Colaborando para mantener sano nuestro entorno reduciendo el impacto ambiental negativo que ha ocasionado nuestro modo de vida actual. ¿Como? Creando máquinas más amigables con un entorno biológicamente sano. ¿Que máquinas? Todo tipo de máquinas. Creando nuevos programas más eficientes lograremos revertir el daño. Programas ¿Que programas? Todo tipo de pro-gramas.
Tenía mis dudas en cuanto a el
comportamiento real de los materiales que en parte era la misma que
con el tipo de mecanismo anterior de tornillo cremallera, me refiero
a su comportamiento ante la fricción, aunque estos dos mecanismos ya
mencionados son realmente muy seguros al momento de bloquear la carga
por algún daño en el motor, siempre existe una fricción que los
llevará al desgaste.
Esta situación de tener que hacer
nuevamente pruebas de lo más rudimentarias obedecía a la ausencia
de recursos, pero de cualquier manera lograría averiguar lo menos que
podía hacer y con que lo podía hacer, eso de cualquier manera
ampliaría mi entendimiento del comportamiento de las cargas y su
correspondiente fuerza inercial.
Además, si queríamos mover esto con
110 voltios debía lograrse mover con la mínima fuerza.
Elevador
11a3. Ensamble de mecanismo sin fin con catarinas de tracción y
prueba del conjunto.
El 28 de enero de 2011 estaba subiendo
al disco los videos de las pruebas de la movilidad del aparato
mediante este arreglo de cadena, catarina y tornillo sin fin, aun
estaba haciéndolo de forma manual pero había muchos detalles que no
terminaban de convencerme, tanto en este mecanismo de tornillo sin
fin, como en algunos aspectos de la carga en el cabezal de poleas.
Aunque todo eso eran solo cuestión de
seguir observando y adecuando, la cuestión que para este momento me
era realmente importante de comprobar era mi súper invento, je je,
así le llamé y parece que solo pocas personas lo entendieron en su
momento.
Me refiero a el arreglo de cadena y
catarinas para la parte que permitiera darle movimiento al cubo
cabina, quería estar seguro de que no pudieran brincar los eslabones
entre los dientes de las catarinas,
también las guías estarían siendo
sometidas a la primera prueba, de un lado el cubo con un sistema de
deslizamiento sobre acrílico y del otro lado el contrapeso con un
sistema de rodajas.
Lo que para mi gusto fue un éxito en
cuanto a los elementos de este elevador son ya la viga como guía y
soporte de carga, al menos una, con otra guía más delgada que
elimine el bamboleo pero ya de algún perfil más económico que no
estaría cargando sino solo guiando, aunque mejor si son dos vigas
enfrentadas con su correspondiente contrapeso cada una cuando se
requiera más carga o mayor altura.
También podría decir que el concepto
está terminado, hasta este punto lo que yo podía ver es que si era
posible llevar adelante este concepto, el tan buen comportamiento de
la cadena entre las catarinas era algo fantástico. ¿Porque? Porque
la cadena no está tensada, la probé tensada y funcionó, luego
decidí probar que tanto podía soportar sin brincarse estando floja,
puesto que según yo no debía brincarse. ¿Porque no habría de
comprobarlo? También resultó un éxito.
Envié los videos para prueba del
avance, ya había pasado medio año sin apoyo financiero y de alguna
manera no se estaban ajustando las cuentas del efectivo recibido con
el trabajo real desempeñado en cuanto a mano de obra física, de la
obra creativa ni que decir, pero en este caso no lo estaría cobrando
por ser parte del acuerdo de la creación de la empresa y el respeto
a mis derechos sobre todo el material de audio y video que recabara
en este proyecto, esa era mi inversión así como era la de Esteban
aportar los recursos económicos necesarios para materiales y mano de
obra, cosa que según yo estaba siendo por debajo de lo que debería,
asunto con el cual decidí cargar a mi cuenta al menos por el
momento.
A pesar de todo lo ya realizado y de
que a mi modo de ver ya es posible una adaptación como esta para dar
el servicio deseado, hablando de lo mínimo posible, ya sea adaptando
un reductor más robusto dentro del cubo, o con la variante de
acoplarlo en piso y que alguien lo tenga que operar, y/o agregando un
motor a cualquiera de los dos casos, pero el concepto ya estaba,
ahora solo era necesario optimizar lo que había resultado, re
diseñar lo que debiera ser re diseñado, y crear las nuevas primeras
versiones de los complementos.
Final de
2a temporada, ¿Fallas y errores? o mejoras. para lograr un elevador
con motor de lavadora
Para el 3 de febrero de 2011 estaba
recibiendo otros $10,000.00 MXN a decir verdad un presupuesto de ese
tamaño era insuficiente para hacer frente al proyecto que tenía
enfrente, apenas cubriría la tercera parte que faltaba de la 1a
etapa, lo que en realidad resultaba era que yo estaba pagando la mano
de obra del prototipo de los últimos 6 meses. Será interesante en
su momento costear la mano de obra del proyecto, pero será en otro
momento, por ahora solo seguiré narrando el desarrollo de la obra en
el tiempo, esto es para justificar y dejar por sentado el trabajo y
el tiempo invertido en el proyecto, además de lo que fue el flujo de
efectivo.
Para el 24 de diciembre estaba subiendo
videos del armado parcial del mecanismo, este también estaba
llegando en partes, entre piezas y conceptos atiné a remplazar la
cremallera con la cadena y el tornillo con las catarinas, por lo
pronto solo mostraré el funcionamiento básico y una de las
características de lo que es el arreglo en todas sus
funcionalidades, al ser una especie de boceto de la idea no lo
realicé con mucha robustez más bien apenas estaba probando la
veracidad de la teoría imaginativa para la tracción real que me
podía dar, así que este primer diseño del mecanismo aun era una
especie de boceto en fierros con un sencillo montaje de pernos en las
catarinas y solo la catarina central fue soldada a la flecha, pero
aun pasarían más días para tener el concepto terminado y el
prototipo armado.
Elevador
11a1 Mecanismo de tracción, cadena y catarina dentro del cubo,
diseño inicial.
Para el 15 de enero de 2011 ya tenía
montado el mecanismo en el cubo y una cadena corriendo a lo largo del
IPR, el arreglo era en paso 40 sencillo, después de algunas pruebas
quedé convencido de que no existía posibilidad de que los dientes
de las catarinas brincaran los eslabones de la cadena, incluso cuando
dejaba flojo cualquiera de los dos lados, el mecanismo brinda
tracción hacia cualquiera de los dos puntos, había decidido alojar
el mecanismo en la sección central, cabe mencionar que en este caso
solo estaba usando una linea de cadena en uno de los lados del IPR,
pero podía llevar otra del otro lado duplicando así la capacidad y
potencia del arreglo.
Elevador
11a2.Armado de sistema de tracción "cadena catarina" y
montaje en cubo cabina.
Ahora solo necesitaba encontrar un
mecanismo que pudiera acoplar a la flecha de mando de la catarina y
que pudiese llevar la potencia y velocidad adecuada al arreglo para
subir o descender con seguridad el aparato, con la esperanza de
lograr un frenado por parte de este mismo mecanismo decidí probar
con un reductor de tornillo sin fin, había conseguido un sencillo
mecanismo para cortinas de acero y decidí probarlo.
Además de haber logrado ya parte de la
construcción del cabezal de poleas de carga, en ese lapso de tiempo
encargué las poleas, que inexplicablemente el barreno central llegó
mal al igual que el diámetro exterior ambos venían reducidos,
también se había acabado el oxigeno y fue necesario ir por otro
tanque, finalmente se compraron y colocaron las chumaceras que
cargarían las poleas y permitirían su rodamiento, no sin su
correspondiente cambio por no ser el mejor modelo de chumacera el que nos
entregaron en primera instancia.
Poleas de carga para cable de acero
del carro y contrapeso, 1a versión
Del 26 de noviembre al 12 de diciembre
de 2010 se armaron las poleas con su correspondiente flecha, estas
deben ser alineadas previamente a la flecha para después poder hacer
la alineación de las chumaceras, también deben alinearse los rieles
y fijar la separación para luego montar el conjunto en el pedestal y
soldarlo, además pude colocar el carro con rodajas del lado del
contrapeso para poder colgar el cubo ya con su propio cable, también
realicé las compras para lo que sería el mecanismo impulsor.
En este tipo de trabajos pareciera ser algo sencillo, sin embargo es en realidad mucho más complicado puesto que ya estamos en una estructura multi-dimensional de hecho tenemos dos cuerpos que deben apuntar a sus respectivos contras, el punto aquí es la vida del cable y la fricción resultante que se traduce en una carga y un fatiga que no deseamos que ocurra, esto pasaría si no alineara correctamente cada parte de la estructura.
Estructura cuerpo para poleas de
carga p/cable de acero del carro y contrapeso, 1a versión
Por lo pronto ya había logrado un sistema de carga para soportar el cubo y había definido usar el sistema contra-pesado, por otra parte aun debía crear el sistema de tracción, esto debía hacerse con piezas que se encontraran fácilmente pero que tuvieran la suficiente robustez para mover los cuerpos sin sufrir daños por fricción, después de la experiencia pasada, ahora no quería nada que tuviese que llevarse a talleres o implicara demasiado maquinado en su elaboración, quería algo sencillo y económico, pero muy resistente.
Por alguna razón había comprado
neopreno, inicialmente pensé que haría de cojinete de fricción
entre las soleras que harían de guía y el patín de la viga IPR,
pero en las pruebas no había resultado, así que además de seguir
pensando en las guías también debía resolver la cuestión del
cabezal de poleas de carga y no podemos olvidar el nuevo sistema de
impulso, dado que no había logrado culminar la cremallera aun
necesitaba un sistema para impulsar el cubo cabina..
Como recordarán ya había comentado
que había dejado de llevar la bitácora, así que solo tengo como
referencia las fechas en las que subía los videos, no se grabó la
fecha del día en que se realizó el film sino el día en que se
subió.
Fue hasta el 16 de octubre que subí a
mi disco un video de la colocación de los cables en las orejas del
cubo. Ya muestra como quedó la fijación de la punta de la viga en
el monten.
Reforzado
de cubo cabina y maniobras para colgarlo
Debió transcurrir más de un mes para
que lograra resolver este nuevo desafío, el tiempo dedicado al diseño
también me proporcionaba un descanso para mis muñecas las cuales me
dolían cuando estaba expuesto al calor de la soldadura.
Completar el diseño de las guías
requirió su tiempo para la selección del material y las formas de
montaje, quizás algunos otros pendientes y detalles a resolver nos
llevan hasta el 30 de octubre fecha en la que estaba subiendo a mi
disco los videos en los que voy completando el diseño y fabricación
de las guías que llevaría el prototipo de la cabina de nuestro
elevador.
En ese paquete de videos encontré uno
que me ayudo a recordar otro de los inconvenientes que se dio en esa
fecha, resulta que quedé aislado, sin teléfono ni Internet, ahora
no mencionaré el proveedor pero no había modo de hacer ninguna
investigación en línea.
Fue hasta el 10 de noviembre que subo
los primeros videos de la fabricación de la versión de guías ya
con acrílico, que fue la versión que resultó más aceptable, en
este lapso también fue necesario hacer algunas reparaciones a la
grúa para poder maniobrar con el cubo.
El trabajo de subir los videos
cerrarlos en bloque y enviarlos por correo a los señores aun lo
estaba haciendo y creo que jamas me arrepentiré de ello, de haberlo dejado no habría nada más que compartir el día de hoy.
Entre el 30 de octubre y el 10 de
noviembre terminé la reparación de la grúa, debió dañarse en las
pruebas con el neopreno, así que es previa a la colocación de las
guías de acrílico, el video en el que consta la reparación es el
siguiente y es de reciente subida a YouTube pero corresponde a
Noviembre de 2010.
Daños a grúa casera, diagnostico de puntos a reforzar. No es tutorial.
El trabajo de la fabricación de las
guías de acrílico y su correspondiente montaje era lo siguiente, al
final quedó una especie de emparedado, el acero como soporte, el hule
neopreno como material absorbente de vibraciones y el acrílico como
material deslizante, este último sería el que recibiría el desgaste
de la fricción que ocasiona el deslizamiento.
Todos estos avances en el desarrollo
del proyecto quedaron integrados en un solo video el cual es prueba
del trabajo y los resultados obtenidos hasta el 26 de noviembre de
2010.
Colocación
de Cable, Guías y Fijación en viga riel.
La base de la escalera ya tenía
varilla y estaba sobre una pequeña base de concreto, así que de ahí
me apoyé con más varilla soldada para darle algo de solidez a la
pequeña zapata, luego de hacer el colado con el concreto hubo que
esperar alrededor de 30 días, para tener cierta solidez, incluso si
hubiese hecho esto un mes antes o esperar 30 días más para darle
60 días habría estado mejor.
Base para
placa y placa de fijación en zapata de concreto y zapata de
concreto.
En lo que el colado fraguaba, comencé
a ver la manera de integrar las guías a este cubo y al mismo tiempo
darle más resistencia a las tensiones que sufriría, luego de
algunos intentos un tanto fuera de lugar encontré la mejor forma de
empalmar las guías; a las placas que integré al cubo les llamé
respaldos de guías, estos irían soldados al cuerpo así además
ayudaría a crear secciones que se usarían en un futuro, este armado
logra reforzar bastante la estructura, le da mucha fuerza a la parte
central que es la que va abrazando a un patín de la viga IPR.
Para el día 17 de agosto estaba
terminada la colocación del respaldo de las guías y los refuerzos
estructurales de la cabina, aun faltaba reforzar todas las uniones
cosa que era un tanto lento por el tamaño y peso, luego estaban las
lluvias retrasando otro poco, al fin llegado el día 27 de agosto
estaba listo para bajar la viga y colocarla en el lugar que había
designado.
Luego de bajarla y alinearla, para lo
que fue de gran ayuda la grúa y las maniobras de cuerdas, la dejé
punteada, aunque me parece recordar que el primer día se quedó
colgada porque se hizo algo tarde, y fue hasta el segundo día cuando
logré alinearla, era la primera vez que alineaba un cuerpo tan largo
y pesado, aun en detalles como estos, tenía mucho que aprender, en
cada etapa ha habido una enorme cantidad de conocimientos y técnicas
aplicadas, pero independientemente de la labor física que estaba
desarrollando, también en la imaginación estaba buscando lo que
podría ser el nuevo mecanismo.
Terminando preparación del pedestal y levante de viga
Aun quedaban pendientes algunos
refuerzos del cubo cabina antes de bajarlo, llevaría unas soleras a
manera de orejas en ellas entrarían los cables, luego la máquina
de soldar dio algunos problemas y fue necesario darle mantenimiento,
se le cambiaron los bornes y los aislantes, quedó bien y pude
terminar con las soldaduras pendientes, había llegado el momento de
bajarlo, aunque luego de bajarlo decidí volverlo a subir para usarlo
como canastilla y colocar los soportes de la punta de la viga al
monten, para el 5 de septiembre de 2010 estaba listo todo esto,
ahora podría colocar los soportes y comprobar la resistencia a la
flexión, además también debía soldar la viga a la base que hasta
ese momento solo estaba punteada.
Hasta ahí todo estaba saliendo
perfecto, al menos por el lado del desarrollo yo sentía que iba
bien, lo que estaba haciendo ahora era seguir a los materiales, no
sabría como explicarlo pero siento que era algo así, es como lapsos
de desarrollo previstos en la imaginación, luego llevarlo a ala
realización física y volver a mirar, luego llegarán los
complementos, pero el problema es que si no se desarrolla la parte
expuesta, no llega lo siguiente.
Se que habrá personas que entenderán
por completo el concepto que acabo de mencionar, de ser así
apreciaré mucho sus comentarios.
El 14 de julio estaba recibiendo el
material para armar la cabina, después de todo lo que había estado
pasando en esos días algo se comenzaba a romper, la señora
comenzaba a presionar, de alguna manera me parecían reclamos
innecesarios con respecto al tiempo, al parecer sentía que ya había
esperado demasiado, y apenas estábamos iniciando, comenzaba a
cuestionar el tiempo usado para armar los videos y su correspondiente
envío, el desarrollo de la bitácora, ahora resultaba que ella le
había dicho a sus parientes sobre el proyecto y ellos le habían
metido en la cabeza la idea de que yo los estaba robando o algo así,
que poco saben las personas de lo que ponen en marcha con sus lenguas
y pensamientos negativos, ahora caía en la cuenta de porque estaba
resultando esto mucho más pesado de lo que había pensado.
He dicho más pesado, no más
complicado, se pueden resolver las cosas por muy complicadas que sean
cuando te permiten desarrollar las cosas como se debe, el problema
aquí creo yo es el síndrome del inversionista que cree que porque
presiona obtiene resultados, está de sobra decir que para la
creatividad la presión sin sentido siempre estorba y nunca ayuda.
Dejaría de llevar la bitácora, mis
ánimos amenazaban con decaer pero ya tenía otra idea, así que la
seguí.
Por lo pronto inicié el armado de la
cabina, usé el mismo IPR como mesa de trabajo para armarlo,
Luego vendría la maniobra para
descender a ambos primero bajaría la viga y la colocaría, el peso
de alrededor de 100 kgs de la viga hacia muy necesaria la grúa y las
cuerdas.
Pero antes de bajarla decidí hacer una
especie de base o pedestal para el cuerpo que posteriormente cargaría
las estructuras de cabina y contrapeso, esta pieza tenía que ser
quita-pon, debía prever todo lo posible cualquier cosa, por ejemplo,
en caso de querer crecer la viga, o en caso de querer hacer algún
cambio fuerte sin tener que estar trabajando en la punta de la viga.
Para el 1o de agosto de 2010, esto
estaba terminado, la cabina armada, aun no tenía piso pero el cubo
estaba hecho, también el pedestal para el cuerpo de poleas de carga
estaba terminado ahora si podía bajar la viga.
Antes de todo eso era necesaria una
base en donde montar esta viga IPR, a pesar de todo el trabajo ya
realizado aun necesitaba confirmar visualmente o físicamente, que la
viga se sostenía y que no existía flexión excesiva, aunque de
flexionarse solo tendría que agregar soportes para mantener su
alineación.
Dadas las dificultades de espacio
planteadas inicialmente tanto en la casa de los Señores como en la
mía hacia necesario que se sostuviera casi por si misma, de
cualquier manera la acondicioné para poder darle soporte adicional
por la parte superior.
Primero había que escarbar un poco
para cimentar una base de concreto en donde asentar nuestra viga
guía, seleccioné el lugar; sería bajando la escalera, la viga iría
al final del pasamanos, de esa forma no estorbaría tanto el arreglo,
luego de preparar una placa de acero con cuatro barrenos en los que
iría insertada varilla roscada en un pequeño arreglo con varilla de
construcción a modo de banco o zapata el cual quedaría sumergido en
el concreto, era hora de hacer algo de albañilería.
Por fin por ahí del 26 de junio de
2010 me entregaron otros $10,000.00 MXN. Se usarían de la forma
acordada, 50% materiales y 50% apoyo económico, esto al final se
aplicaría a costo de mano de obra para cerrar las cuentas, por lo
tanto solo podía usar $ 5,000,00 en materiales y debían ser
destinados a algo que pudieran ver subir y bajar.
Esto también me ayudaría a ganar un
poco de tiempo para pensar otra forma de darle movilidad o la manera
de perfeccionar el mecanismo tallador o algo que nos diera el
resultado deseado.
Después de la entrega aun dediqué
otros días buscando lograr esa talladora hasta que finalmente se
dañaron piezas, fue la flecha y una de las razones era que, debía
ser en acero tratado para que pudiera durar además de que para esta
aplicación si requería un maquinado muy preciso el cual yo aun no
estaba ni en las mínimas condiciones de lograrlo de manera autónoma,
debía ser fabricada en un torno ya mucho más robusto y mucho más
preciso, además de mandarlo después a tratamiento para darle mucho
más dureza que la que ahora tenia esta flecha, se había terminado,
no había tiempo ni medios para volver a hacerla ni recursos para
enviarla a torno y a tratamiento.
El tono en el que estaban ya estas
personas era de no muchos gastos y de ya quiero ver, y esta ruta de
la talladora de cualquier manera sería mucho más larga y requería
más recursos para la consecución de una máquina talladora mucho
más eficiente y precisa.
Diagnostico de fallas y muestras de
avance logrado.
Hoy en día tengo algunas ideas que sé
habrían hecho una enorme diferencia, pero para ese momento, todo
había terminado, “debía entregar resultados”, me parecía algo
demasiado apresurado, a mi modo de ver era el corazón del proyecto
lo que estaba creando, después de esto lo demás vendría mucho más
rápido, esto fue algo que no logré dar a entender y tuve que dar
por terminado el concepto de la cremallera, al menos en aquel
momento.
Además del problema de la cremallera
estaba el problema de los carros, decidí probar algo mucho más
funcional, cambiaría el concepto de los carros con ruedas a un
concepto mucho más simple, básicamente había recibido un tirón
para hacer un cambio de dirección, la cremallera aun era lo más
seguro a mi modo de ver, pero en cuanto a los carros no tenían nada
por lo que debiera mantener ese concepto, por lo contrario habían
resultado muy difíciles de armar y de alinear, además eran ruidosos
en su rodamiento, esto se traducía en costos de mano de obra, además
de los costes de los materiales, llevaba muchas piezas torneadas,
esto no era nada simple, definitivamente de esta etapa, solo la
cremallera es algo que valdría el esfuerzo de rescatar.
Pero había hecho algo que funcionaba
con ese tipo de viga y una especie de mordazas, me refiero al torno,
así que dejé de lado el gran invento de los carros con rodajas para
usar ahora una guía tipo mordaza en el cubo, el carro ya armado lo
usaría como contrapeso y solo agregaría el que fuese necesario..
En este intermedio fue necesario
efectuar ciertos cambios en el equipo de computo, dado que ahora
estaba haciendo video, el requerimiento de un equipo en mejores
condiciones era absolutamente indispensable, claro que con ello
también encontré algunos inconvenientes por cuestiones de
compatibilidad con la cámara ya que era una Handycam de Sony, esta
utiliza un programa para comunicarse con la PC que es el ImageMixer, lamentablemente este no es compatible más que con windows XP, de
cualquier modo también logré resolverlo
Esta
máquina si no es precisamente un gran invento si tiene su
laboriosidad, tanto para la construcción como para su operación,
pero lo interesante es que su creación lleva la firma de una
invención intuitiva, es en realidad mi primer acercamiento a algo
así, a pesar de tener conocimientos en algunas de las facetas
tecnológicas que integran el dispositivo, hay muchas otras que nunca
había experimentado, especialmente la practica real con instrumentos
de corte de acero por arranque de viruta, no tenía una idea muy
clara de las necesidades de afilado del buril, mucho menos de los
ángulos de corte que requiere para hacer el trabajo eficazmente, de
cualquier forma la primera parte ya estaba lista, la flecha que
portaría los buriles y el carro había sido reforzado, ahora tocaría
turno al diseño del modulo que sujetaría la flecha, este es el que
manipularía para hacer el tallado.
La creación de la maquina talladora
estaba llevando bastante tiempo, estaba siendo frustrante no lograr
la cremallera, que a pesar de ser la talladora una idea que estaba
funcionando, requería aun mucho más trabajo para lograr un
desempeño más eficiente de la misma.
Por ahí del 19 de junio de 2010 estaba
logrando cortar un canal central en la solera e iniciaría los cortes
de los canales transversales que harían acoplamiento con el tornillo
sin fin, supongo que con otros $10,000.00MXN y un mes más abría
logrado algo más interesante aun, sin embargo ahora lo veía algo
inviable para el concepto inicial, básicamente por el costo inicial
que la maquinación de este tipo de piezas representa, a veces pienso
que debí de aferrarme a el pero no lo hice, esto porque de alguna
manera sigo pensando que sería mucho más seguro para el pasajero
aun sin que llevara el contrapeso, pero lo complicado del armado de
los carros elevaba el tiempo y por ende el costo de la producción,
además aun tenia mucho que pedir en cuanto a la alineación, no era
muy alentador después de ver casi dos meses de trabajo que no han
resultado como esperaba, a pesar de los retos resueltos aun no lo
lograba. ¿Porque?
Este retraso de los recursos había
generado algo de incomodidad, según yo estaba buscando el mejor
aspecto del aparato, según el Señor E y su esposa estaba muy
retrasado en resultados, incluso ahora aun no entiendo porque pero se
estaba dando un cambio de jugada que no me era muy favorable.
Por un lado mi obsesión por la
seguridad me hacía querer seguir con el concepto del tornillo, solo
imagina que quieres dormir, pero no puedes la cabeza da vueltas en
torno a pensamientos sin solución, así me sentía, dejar el
concepto y luego ¿A donde? Y además, ya, rápido, pues ¿Que pasó?
Habíamos quedado que mi trabajo lo
demostraría con los videos, ahora resultaba que me decía el señor E
que no le entendía a nada, que lo que quería era ver que algo
subiera o bajara, finalmente a eso se limitaba todo con ellos, ahora
parecían no entender mi concepto de seguridad por encima del costo
del desarrollo inicial, en cualquiera de los casos y solo tenía de
dos, seguir o dejarlo, opté por seguir, de cualquier manera no
estaba trabajando para este señor E, en mi concepto estaba
trabajando para el más alto a través de este presupuesto asignado
al señor E, no tenía idea de como resolver esto, lo que si es que
no me daría por vencido, ahora ellos estaban presionando, más bien
la señora eso me hizo darme cuenta de que no irían más allá con
la cremallera, ellos no estaban listos para un proyecto de ese
tamaño, tenía que pensar con calma la situación, pero no me
estaban dando el tiempo requerido,
Como parte del proceso consideré
necesario una especie de molde guía de la rosca de una barra roscada
que había conseguido, al menos podía sacar 4 secciones de esa
barra, la cual serviría tanto para el prototipo como para el primer
modelo funcional, con este molde me ayudaría para trazar un dibujo y
tener las medidas que requería tener la cremallera que acoplaría
con esta barra roscada, estas me resultaban prácticamente imposibles
de tomar desde el positivo o sea la barra roscada, a decir verdad el
resultado del molde, de haber sido para reproducir piezas habría
sido un total fracaso, pero para el caso de las medidas fue
aceptable.
Moldeado para obtener angulo de
dientes para cremallera.
Fue necesario seccionar la solera de 6
mts de 2” x 1” en tramos más pequeños, esto la hacía
manejable, dado mi problema para levantar cosas pesadas, aun el
tamaño resultante era demasiado en ocasiones, después de
seccionarla fue necesario barrenar para fijarla al tramo de IPR que
usaría como mesa de tallado, la complicación aquí era el espesor
de la solera, fue difícil la proyección del barreno a 90o
con respecto de la cara superior, luego proyectar estos en el IPR
barrenar y formar rosca en el IPR, no no era posible, no sin una base
o un taladro de banco, en todos los casos de los barrenos existía
desplazamiento por lo que la proyección debió hacerse con la solera
encima y proyectando a través del barreno en ella, eso resultaba una
frustración si pensamos en una fabricación en serie o en el
suministrar la pieza ya maquinada y que los barrenos no cacen con los
del IPR; debía ir pensando como resolver esto.
Por lo pronto esto de seccionar la
solera, hacer los barrenos, las roscas y el montaje me había
llevado otros 2 días, luego de los cuales por fin regresaba al
desarrollo de el carro prototipo, a pesar de tener parcialmente
armado el taladro de banco, aun no podía usarlo para estos barrenos
puesto que en el principio no creí que fuera tan necesario para algo
tan simple como fijar una solera en un patín, no pensé en lo
portátil del diseño por el momento, pero después de la experiencia
obtenida entendería que para ese trabajo sería algo indispensable.
Fijación de solera 3/4 en IPR.
También fue necesario reforzar los
laterales del carro para eliminar el movimiento lateral que pudiese
provocar errores en el tallado de la cremallera, adicional a esto se
hizo un corte para dar espacio de acceso hacia la solera, este mismo
espacio sería utilizado por la barra roscada para mantener el carro
fijo en cualquier punto de la viga y para el desplazamiento de los
mismos, paralelamente se fue desarrollando el cuerpo de la flecha que
llevaría los cortadores que harían el tallado de nuestra
cremallera.
Reforzado de carros y fabricación
de flecha de mando.
A pesar de haber subido el video del
taladro terminado en capítulos anteriores, debo aclarar que varios
de estos trabajos están intercalados entre si en sus avances, en el
caso del taladro usado para el barrenado en el proceso de refuerzo de los carros, este aun no contaba con
los complementos que ayudan a subir y bajar el mecanismo, pero dado su peso solo tenía que hacer presión por la
parte superior para ir descendiendo la broca y perforando el acero,
no recuerdo muy bien pero diría que esta experiencia me permitió
ver el punto en donde debía colocar la palanca de ese complemento
que aun le faltaba al taladro.
Por ahí del 10 de mayo estaba
terminando de alinear los carros, no había sido nada sencillo, ni
era algo que me pareciera completamente perfecta, pero ahí estaba y
lucía adecuado para el trabajo que haría, ya con el prototipo
aceptable terminado comencé a pensar en como reducir el tiempo de
armado e incluso en algunas mejoras, estaba dejando en segundo plano
el armado de la cabina de pasajeros la cual integraría dos carros
como estos, precisamente porque de cualquier manera la forma de esa
sección, en la que se integran sería hecha en base a los
requerimientos de montaje de estos carros.
Fabricación de carro con rodajas.
Después de informar de la falta de
presupuesto para continuar paso aun un mes más para recibirlo, por
la ausencia también de presupuesto, tuve que buscar la manera de
financiar mis gastos, ahí fue mi familia quien estuvo haciendo
algunas aportaciones, dado estos tiempos de desfase por cuestiones de
acondicionamiento de la infraestructura para el proyecto, a mi
parecer fueron mal interpretados, según mi forma de ver estaban
siendo tomados como indicios de una falta de seriedad por mi parte,
aquello resultaba incomodo pero de alguna manera yo también esperaba
obtener los resultados en menor tiempo, de cualquier manera continué
con el proyecto de la talladora de cremallera, usaría nuevamente los
materiales con que contaba, había algunas piezas de acero que podía
usar y algunos recurso económicos que después devolvería, con
intereses pero que remedio.
Finalmente el 20 de abril el taladro
nuevo paso a mejor vida, ¿Como? Si, como he dicho, se dañó, ¿Que
era lo que estaba pasando? Aun no lo entendía, pero de cualquier
manera ese taladro se iría a garantía, lo que es lo mismo a nada
por el momento, sin taladro acabado de comprar, me responderían en
20 a 30 días, yo necesitaba barrenar, ahora el problema era que no
había para otro taladro, además necesitaba uno de banco uno de
mediana potencia podía costar de $7,000.00 MXN en adelante, valla
problema, como lo resolvería si ya había agotado el presupuesto
para la primera etapa y aun no tenía resultados.
Tres días más tarde estaba decidido a
fabricar mi propia versión de taladro de banco, al igual que en el
caso del torno solo tenía la idea de las funciones básicas que
requeriría, habían pasado tres días desde que falló el taladro
nuevo y los había dedicado al mantenimiento del esmeril, cambio de
algunas piezas y la nueva búsqueda de refacciones para el taladro
viejo, había encontrado un taller que ofreció conseguirlas a un
precio accesible y tomé la opción, mientras tanto procedería al
armado del taladro de banco.
Daño del taladro nuevo
Acondicionando motor para el taladro
Armado de taladro de banco casero
No sería sino hasta inicios de mayo
que estaría terminado, para esto también fueron necesarias algunas
modificaciones al torno, tanto para trabajar algunas piezas que
necesitaría para éste nuevo taladro, como para tomar las chumaceras
y uno de los porta-brocas para usarlo en el taladro, para el 6 de mayo
regresaba a la construcción del prototipo de carro con un taladro
que estaba funcionando bastante bien, me había llevado más de diez
días poder completarlo pero me pareció bastante bueno para ayudarme
en lo que estaba por construir.
Realmente fue algo interesante la
fabricación de esta máquina, hasta este momento no sabría explicar
como es que lograba ver una secuencia de armado que me llevaba a
lograr estas invenciones con tanta simpleza, que aun y con esa
simpleza logré obtener el producto que fue la razón de su creación,
creo yo que con bastante precisión.
Armado del Torno
No obstante, aun después de haber
armado el aparato, aun tenía que entender como usarlo para fabricar
los primeros pernos, lo cual también tuvo su tiempo de aprendizaje,
fabricar el torno me había llevado 7 días, los ajustes y puesta a
punto más el entendimiento de su uso llevó otros 2 días, la
cuestión es que llegado el 26 de marzo ya estaba fabricando los
pernos y la verdad es que quedaron muy bien.
Fue necesario seccionar la solera de 6
mts de 2” x 1” en tramos más pequeños, esto la hacía
manejable, dado mi problema para levantar cosas pesadas, aun el
tamaño resultante era demasiado en ocasiones, después de
seccionarla fue necesario barrenar para fijarla al tramo de IPR que
usaría como mesa de tallado, la complicación aquí era el espesor
de la solera, fue difícil la proyección del barreno a 90o
con respecto de la cara superior, luego proyectar estos en el IPR
barrenar y formar rosca en el IPR, no no era posible, no sin una base
o un taladro de banco, en todos los casos de los barrenos existía
desplazamiento por lo que la proyección debió hacerse con la solera
encima y proyectando a través del barreno en ella, eso resultaba una
frustración si pensamos en una fabricación en serie o en el
suministrar la pieza ya maquinada y que los barrenos no cacen con los
del IPR; debía ir pensando como resolver esto.
Por lo pronto esto de seccionar la
solera, hacer los barrenos, las roscas y el montaje me había
llevado otros 2 días, luego de los cuales por fin regresaba al
desarrollo de el carro prototipo.
Como parte del proceso consideré
necesario una especie de molde guía de la rosca de una barra roscada
que había conseguido, al menos podía sacar 4 secciones de esa
barra, la cual serviría tanto para el prototipo como para el primer
modelo funcional, con este molde me ayudaría para trazar un dibujo y
tener las medidas que requería tener la cremallera que acoplaría
con esta barra roscada, estas me resultaban prácticamente imposibles
de tomar desde el positivo o sea la barra roscada, a decir verdad el
resultado del molde, de haber sido para reproducir piezas habría
sido un total fracaso, pero para el caso de las medidas fue
aceptable.
Esta intercalación de tareas ayudaba
en cierta forma a el flujo de información imaginaria, en este caso
especifico me refiero a lo que sería la estructura inferior de los
carros y el como acoplarían para integrar uno, debía saber eso
antes de comenzar a desperdiciar tiempo y materiales.
Aquí las cosas se complican para los
pernos, son necesarios juegos más pequeños para la parte inferior
del carro y después de casi 15 días aun no tenía resuelta esta
etapa, para ese momento comencé a notar cosas algo inesperadas ,
había estado enviando la información en video y llevaba una pequeña
bitácora en donde detallaba las actividades, además también debía
procurar llevar al día la bitácora de gastos, resultaba algo
desgastante tener que llevar la presión de varias funciones, a lo
largo de esos días había tenido algunos malestares, quizás por la
presión o por no lograr terminar pronto esa etapa pero había estado
sintiendo dolor en el pecho y molestias en las muelas.
Primera modificación al torno
Hecha para poder tomar las piezas que
necesité en la fabricación del taladro, lo fantástico de esto es
que el mismo torno ayudó a fabricar algunas de sus nuevas piezas.
Para lograr este primer prototipo de
carro fue necesario construir dos herramientas, les diré porque;
primero, a los pocos barrenos hechos sobre las soleras de 1/4 de
pulgada el taladro comenzó a dar problemas, ya tenía sus años de
servicio y para el momento las refacciones resultaban algo costosas,
por lo que me pareció necesaria la compra de uno nuevo, luego el
siguiente problema, las ruedas que se encargaron al proveedor no eran
exactas en las medidas, después de varios reclamos sin lograr la
solución al problema, decidí que ese sería un problema que podría
persistir aun con otros proveedores, por otro lado tenía la
necesidad de maquinar pernos para las ruedas y la investigación de
costos arrojo resultados algo desalentadores además de que los
torneros estaban pidiendo planos de cada perno, no obstante la
entrega de dibujos con medidas, aun así hubo problemas con las
primeras piezas de prueba, para el caso resulta que de las dos
pruebas de trabajos externos; las dos fueron fracasos ocasionados por
terceros, como era posible que gente que se dedica a eso salga con
fallas en las medidas y luego quieran cobrarte de nuevo para
entregarte bien las piezas, de haberles dejado a ellos el diseño de
la pieza y que luego resultara que no fuera del gusto de uno, eso
sería otra cosa, pero si para una pieza pre-diseñada se entrega con
medidas el boceto, debiera físicamente resultar de acuerdo al dibujo
y eso es responsabilidad de quien maquina, pero no fue así, eso me
dio aun más de que preocuparme, era algo que podía ocasionar
problemas de costos futuros en la producción normal de aparatos
replicados, además los tipos con los que pedí estas piezas parecían
sentirse unas eminencias, como diríamos, bien cotizados pero a final
de cuentas resultaron inútiles e ineficientes, previendo que a
futuro eso podría resultar como una pesadilla, recordé que en
alguna de las empresas que trabaje tenían su propio departamento de
torneado, me pareció un buen ejemplo a seguir, así que investigué
los precios de estos aparatos, pequeños de $15,000.00 MXN para
arriba, algo que de momento no era posible comprar, debía primero
justificar la inversión en esa herramienta, lo que si podía ver
claramente era el alto costo que resultaba de mandar a hacer los
pernos a talleres externos, debía resolverlo, ¿Pero como?.
Esto comenzaba a verse mucho más
complicado de lo que había podido prever, a pesar de todo lo
problemático que pudiera verse ahora, era solo el principio, no
podía detenerme ahora, pregunté si podía tener uno y me puse a
investigar lo que había en Internet acerca de los tornos, en ese
momento no había nada practico que pudiera copiar, nada, en YouTube
solo existía el video del torno hecho en Jujuy o algo así, había
muestras de trabajo hechos en torno pero ninguno hecho por alguien
independiente, todos ellos usaban tornos hechos en fabricas
especializadas, lo poco que recordaba del amigo tornero de hace 25
años, eran algunas horas de verlo trabajar, ahora tenía esos
recuerdos y algunos videos en los que se apreciaba como cortaban, ha,
y algo de imaginación, así que pensé, intentaré hacer uno además
sentí que la invención de uno me daría más entendimiento para la
invención de la máquina talladora de la cremallera, por el lado de
los recursos era necesario abaratar costos que mejor forma de
abaratar el costo de un torno que hacerlo de fierros que pudiera
tener a la mano, así que puse manos a la obra.
Para el 4 de Marzo de 2010 estaba
recibiendo los materiales para la 1a etapa de construcción
del aparato, esta sería el tallado de la cremallera, había
realizado una investigación del costo del tallado en algunos
talleres de torno, el costo me pareció bastante alto, resultaba ser
una especie de tallado artesanal, según yo, podía crear una máquina
que hiciera el tallado en línea de varios metros de cremallera,
crear esa máquina brindaría una reducción de los costos de
fabricación de dicha sección, así que me pareció lo más correcto
y adecuado para el proyecto.
Para llegar a la talladora tenía que
pasar por el carro que correría a través de la viga, luego, ya
teniendo el carro, podía usarlo para montar en el la máquina
talladora.
Ya tenía una idea, ahora debía
realizarla, la siguiente semana la pasaría en gran parte, en la
reparación de los manómetros, tenían problemas de fugas, logré
repararlos sin costos de materiales, pero si en tiempo de mano de
obra, también fue necesario acondicionar un espacio para los
tanques, debían estar sujetos a algo para evitar alguna caída
accidental, fue hasta del 10 al 12 de marzo que terminé de subir los
materiales, incluida la viga de 6 mts. de IPR, recuerdo que el dolor
era algo fuerte en algunos momentos del trabajo, para poder avanzar
debí tomar anti-inflamatorios, cosa que aliviaba ese problema, pero
sin saberlo yo, estaba creando otros que después me tocaría sufrir.
Reparación de regulador de
acetileno.
Reparación de manómetro de oxígeno
Maniobra para ascenso de viga
Ya con los materiales arriba, ahora
tocaba el turno de la limpieza y preparación de los materiales, esto
es limpiar los materiales que tienen aun la grasa del soluble que se
aplica durante su fabricación y luego aplicar primario a todos para
posteriormente pintarlos.
Fue necesaria una modificación más a
la compresora para lograr una presión adecuada para la aplicación
de la pintura, también fue necesario un re-ordenamiento de los
cables de alimentación de CA para balancear el consumo eléctrico,
usaría un medidor que acababa de desocuparse para conectar ahí la
instalación de lo que volvería a ser el taller, así no habría
ninguna confusión en cuanto a los consumos de luz.
Llegado el lunes 17 de marzo de 2010 ya
estaba aplicando la pintura a la viga y a la solera que sería
tallada para convertirse en una flamante cremallera.
Al día siguiente daba inicio el diseño
de el carro prototipo.
Debía tener ciertas características
las cuales describo a continuación; No podía ser de una sola pieza
porque debía abrazar el patín, así podría montarse en cualquier
sección y no necesariamente ser insertado por una de las puntas de
la viga, ahora bien, mientras pensaba en el tornillo y la cremallera,
no dejaba de inquietarme el desgaste de las piezas con el constante
friccionar, además ahora que tenía una IPR la cual cuenta con dos
patines pude ver la posibilidad de un contrapeso, este podía correr
en el otro patín, eso podría ayudar a disminuir el desgaste por
fricción, así que para cuando empece el modelo del primer carro ya
lo hice solo para abrazar a un patín y no toda la viga, ahora, al
tener ocupados los dos patines solo quedaba la parte central, en el
alma del IPR, para los soportes, por lo que debí dividir las 6” en
3 secciones 2” para la parte interna de los carros y las 2”
restantes para los soportes, por lo tanto la parte inferior de cada
carro debía estar por debajo de las 2”.
Para el término del diseño de los
carros pasarían casi un par de meses, diferentes situaciones lo
hicieron mucho más tardado de lo que debió ser.
Ahora bien, los carros serían usados
tanto para esta máquina talladora como para acoplamiento y guía de
la cabina y del contrapeso, por eso fue lo primero a fabricarse, pero
en el caso de la cremallera, lo que me impulso a tratar de hacerlo de
esa forma es que, presenta enormes ventajas para evitar una caída,
ya que al ser varios dientes bastante gruesos sobre los que se
cargaría el peso, además al detenerse el medio de impulso sería la
posición de estacionario que se requería sin necesidad de otros
artilugios de frenado, a pesar de que si era necesaria una
fabricación especial para esta parte del dispositivo, bien merecía
el esfuerzo de lograrla ya posteriormente pensaría que sería más
adecuado, ya sea suministrar esta parte del mecanismo a quienes
quisieran replicar el modelo o incluso mostrar el proceso de
fabricación de la máquina talladora para que pudiesen replicarlo.
Una de las cosas que comenzaron a
inquietarme demasiado fue la seguridad de los tripulantes de este
aparato, debía ser infalible y no escatimaría en tiempo ni en
esmero para lograr que así fuera, después de todo, este proyecto
sería para beneficio de las personas que lo usarían y por otro lado
estaba comprometido bajo la consigna de hacer siempre lo mejor que
pudiera y así lo haría, finalmente si algo saliese mal,
probablemente tendría que enfrentar el juicio de las personas,
incluso quizás el de la justicia humana, pero el que seguro tendría
que enfrentar seria el de El Más Alto.
Por lo antes expresado, todo tendría
que ser perfecto, el gran problema era que no tenía ni la menor idea
de muchos de los detalles, yo diría que es algo así como tener
varios destinos pero solo uno de ellos estará libre de cualquier
percance, hablo solo del destino, independientemente de la ruta para
alcanzarlo, en ese aspecto era como solo tener una brújula, que
apenas se está aprendiendo a usar y tienes que ir de del DF a las
playas de Zihuatanejo, pero antes de que hubiesen caminos o
carreteras, es decir, acampo traviesa. Sin idea de cuan accidentado
del camino o cuanto tiempo podría durar esa aventura y con
provisiones limitadas, pero ya estaba en marcha.
El día anterior 16 de marzo había
pasado todo el día en diseños y bosquejos delo que serían esos
carros, de hecho siempre se trabaja el diseño previamente en
procesos imaginarios, luego tendría que llevarse a el dibujo o
incluso a veces es posible llevarlo directo al modelo prototipo,
claro que eso pasa después de mucha práctica en el proceso
imaginativo.
En conversaciones con la Sra Lucila le
comenté de mi incursión en la fabricación de diversas cosas, tales
como, una compresora , un tripié para cámara de video, una
punteadora para lámina, además de comentarle mis inquietudes sobre
la ecología y el medio ambiente, para lo cual estaba trabajando en
el diseño de un calentador solar más eficiente que los que estaban
en el mercado.
A su vez ella me hizo saber su interés
en un producto para comercializar a través de sistemas de mercadeo
en red. Por otra parte, dada su condición física y previendo la
necesidad imperiosa en un futuro de un salva escaleras o un elevador,
me preguntó si yo podría fabricar un elevador, le respondí que si
y que a pesar de que eso sería mucho más complicado que un
calentador solar, sobre todo por lo referente a la seguridad de los
pasajeros, pero, si era en lo que ellos deseaban invertir, estaba
dispuesto a trabajar en ello.
Así pues, previa investigación de
posibles soluciones en el mercado, durante las cuales se determinó
que eran demasiado costosas para la mayoría de la población de
bajos recursos, por otro lado las soluciones de bajo costo resultaban
demasiado inseguras y/o poco versátiles.
En el caso de los hidráulicos, no
había uno que diera la altura de la primera planta, así que el
costo de la fabricación especial por la altura subía a $150,000.00
una plataforma descubierta con un barandal, con sus correspondientes
dispositivos hidráulicos y controles electromecánicos, y ni que
pensar en dos niveles, yo no encontré quien se animara a fabricarlo
para dos niveles, en cuanto a los tradicionales de cable, en su
mayoría no cuentan con sistemas de seguridad en caso de algún fallo
de la maquinaria o de la ruptura del cable “los de bajo costo”,
con sistemas de seguridad el precio se incrementa bastante.
Ahora bien, el caso de el diseño y la
fabricación de uno propio, obedecía más bien a la obtención de un
producto de utilidad y de beneficio para sectores marginados, el cual
pudiésemos comercializar a través de una empresa multinivel la cual
sería nuestra así como los derechos de el producto final, para su
comercialización y/o licenciamiento.
Esto es así, por el lado económico
tanto los señores, como un servidor, hemos tenido algunos desengaños
en lo que respecta al mlm, ellos más que yo, y mucho más
cuantiosos, pero creo que, por ambas partes existe cierta
predilección por ese esquema de ventas y por la parafernalia en
torno al mismo.
Por mi parte, eventos recientes me
habían enfrentado a situaciones bastante precarias de salud (de lo
que ellos estaban completamente enterados), igual y sentía que podía
durar poco y quería dejar al menos alguna aportación, de ahí el
previo interés por las invenciones, como parte de una terapia que se
me ocurrió para recuperar brillo. Ya saben, aquello de ¿Que harías
si te dijeran que te quedan meses de vida? La única prueba que tengo
de aquella condición de salud son las imágenes de mis manos en el
video de la fabricación del tripié, pero por ello decidí que haría
o al menos intentaría hacer cosas que me gustaran y filmar como las
estaba haciendo, así luego podría compartirlas, esto sería algo
como así como un estandarte de vida, resolver retos y en video
mostrar como lo hacía, eso resultaba más práctico que escribirlo
ya posteriormente vería como obtener ingresos de ello. Si es que el
más alto decidía prolongar mis días en este hermoso planeta, otra
de mis condiciones de vida es que todo lo que hiciera para generar
ingresos debía girar en torno a la protección y conservación de
las especies que habitamos nuestra amada tierra.
Por lo anteriormente expresado se
entiende mejor el porque propuse además, como una de las principales
condiciones, que el proceso de la fabricación del modelo básico, en
su modo más simple, debía ser puesto al alcance del público, para
que pudieran replicarlo (una vez protegido), esta sería una
aportación altruista que a mi modo de ver, concuerda con la teoría
de que lo que aportas al universo te es devuelto al por mil, esto
podía significar como una bendiciones a nuestro proyecto y a nuestra
empresa, un hecho así responde muy bien al concepto de la Sra.
Lucila de ayuda a los más necesitados, supongo que por eso a nadie
molesto el que yo dijera que lo que yo grabara del proceso sería
mio, con todos los derechos, estas grabaciones servirían también
para enviarles los correspondientes avances del proyecto y para
posteriormente compartirlo con un sector bastante marginado que tiene
a su cargo personas minusválidas que requieren algo Simple, Seguro y
Económico. Sin derechos de comercialización.
Ya posteriormente al modelo básico, ya
sean controles más complejos y detalles de sistemas electromecánicos
o mecanismos robustecidos y optimizados, eso ya se aportaría con
costo a través de la empresa, la cual conservaría los derechos de
explotación, bajo licencia, de todo el modelo de utilidad llamado
elevador, ya sea patente o el tipo que corresponda a la titularidad
de los derechos a licenciar serían conservados por un servidor, en
su momento to ofrecí el 49% sobre la patente o modelo de utilidad,
oferta que fue rechazada por la Sra. Lucila, el argumento fue que eso
debía pertenecer al inventor, ellos estarían conformes teniendo su
elevador, teniendo los derechos exclusivos sobre un producto para
crear la empresa. Se crearía una marca a la que la patente le daría
a cambio de las correspondientes regalías licencia exclusiva, sobre
la marca y la empresa, se daría la propiedad al 50% los señores y
50% un servidor, para todo en la fabricación y comercialización de
la invención.
Una vez saneados estos temas en cuanto
a los derechos pasamos a los requerimientos del proyecto.
Cuales eran las características que
debía tener.
a) Para empezar debía poder ser
fabricado con materiales que se obtienen en ferreterías, tiendas
especializadas en elementos mecánicos comunes, para que pudiera ser
replicable a un bajo costo, al menos el esqueleto y los cuerpos de
carga, la góndola, así como los sistemas de tracción y los
elementos mínimos de seguridad.
b) Debía ser alimentado a 110V dado
que es el voltaje doméstico.
c) Debía poder ser manual, para el
caso de fallas en el suministro eléctrico o incluso en su ausencia,
no se manejaron opciones de almacenamiento de energía o de la
producción con una planta de emergencia ya que estábamos hablando
de dirigir esto en el beneficio para gente de bajos recursos.
d) Debía ser completamente seguro, es
decir que la posibilidad de caída fuera nula.
e) Inicialmente se hablo de dos
niveles, luego se optó por un solo nivel (ya posteriormente se
volvió a optar por los dos niveles) para el caso de los Señores.
f) Si bien el modelos debía tener la
capacidad para elevar a dos personas, el modelo básico se haría
para una persona por lo menos, estamos hablando de 100 Kgs de
capacidad de carga, independientemente del espacio.
f1) A requerimiento del Sr. Esteban se
habló de elevar la capacidad de carga, por lo que se concluyó que
también debía ser escalable o los suficientemente robusto en su
estructura para soportar hasta 1 tonelada o 2. o más, agregue Yo,
si es que se puede, claro.
g) De el espacio, hasta ese momento yo
había estado pensando en modelos de 4 patas, estamos hablando de PTR
al menos de 4”x4” de grueso calibre, para soportar el peso del
que se habló.
La cuestión es que el la Sra. Lucila
había señalado una ubicación, en donde el Sr. Esteban no tuvo
objeción en el lugar, pero si con las 4 patas, solo una pata y el
aparato debía estar estacionado siempre arriba para no tener
estorbos en el paso. Y aunque de momento perdí toda idea de como lo
haría, no tuve objeción en estar de acuerdo.
h) La cabina debía ser cerrada para
poder colocar iluminación posteriormente en su interior, además de
que nos pareció mucho más seguro que una góndola de medio cuerpo,
su correspondiente puerta podría ser eléctrica.
i) De los detalles de vestiduras se
dejaron para cuando estuviera instalado el que ellos también
tendrían.
j) De la maquinaria, se habló de que
sería más conveniente que estuviera en la cabina, para el caso de
ser manual y ser el pasajero el que lo impulsara, pero también se
habló de la posibilidad de un tercero en la parte de abajo o de
arriba para impulsarlo desde fuera de la cabina. Se dijo que el
básico sería de una o de otra, se le dio preferencia a la opción
de cabina, pero yo seguí contemplando la posibilidad de ambas en un
mismo modelo.
k) Se habló en ese momento de la
estructura necesaria para proteger el aparato de la intemperie solo
por el hecho de decir, debe tener, pero no se definió nada al
respecto en ese momento, lo primordial era que el aparato funcionara.
l) Se habló de las correderas con
rodajas o ruedas que no fueran muy ruidosas pero que no se
desgastaran muy pronto.
Lo anterior en cuanto a las
características del aparato en cuestión.
De la manera de llegar a ello.
En un principio el Sr. Esteban proponía
que lo fuera a crear en su casa y me llevara lo necesario para
trabajar allá, a lo que me negué rotundamente, dado que una de las
razones que me hacían aceptar lanzarme a algo que de por si sabía
que sería laborioso, peligroso, incluso cuestión de vida o muerte
para los ocupantes e incluso para mi, era que había estado pensando
en las azoteas verdes, pensándolo con más detenimiento ¿Quienes
tienen tiempo para pasarlo cuidando una azotea verde? Normalmente las
personas de edad, pero se les complica subir a la azotea, incluso
podrían realizar actividades de jardinería que resultan ser muy
terapéuticas, así como un ambiente agradable rodeados de naturaleza
les contribuiría a mejorar su salud, eso lo había estado pensando
por y para mi abuelita, pero es aplicable a todas las personas en
general.
Por otro lado el hecho de previamente
haberles informado de mi nula experiencia en el campo de los
elevadores, así como también de mi experiencia en armado de
estructuras de acero y mi contacto con maquinaria industrial más
algo de experiencia en neumática y controladores plc, podrían ser
de mucha ayuda para empaparme de los elementos necesarios para llevar
a buen término el proyecto.
Por lo anterior propuse inicialmente el
diseño en base a un prototipo directo, además de no ser buen
dibujante, soy diseñador de soluciones, más bien empírico, por lo
que me sería necesario tener un prototipo en el que ir probando la
creación de los mecanismos que serían necesarios, esto sería bueno
para poder tener en observación el modelo, así ver anticipadamente
la fatiga de las partes en movimiento y así anticiparnos a cualquier
posible causa de fallo, por lo que armaría el básico en mi casa, y
conforme liberase un diseño definitivo de dicha parte de la
invención, estas partes replicas del prototipo considerado
definitivo, serían armadas y colocadas en casa de los señores.
A lo que la Sra. Lucila repuso, bueno y
si se da cuenta de que algo no está del todo bien o de que puede ser
mejorado y de hecho hace la mejora en el prototipo y si resulta
bueno, ¿haría la modificación o mejora en el de nosotros? A lo que
respondí que si, además de que trataría de ir en la medida de lo
posible haciendo mejoras, también procuraría que estas no fuesen
necesarias, en la medida de que el aparato sea lo más eficiente
posible desde su creación.
No hubo información acerca de las
posibles complicaciones con los margenes de seguridad requeridos para
la aprobación de un producto tal por parte de las autoridades, o de
las compañas aseguradoras, ni de los aspectos legales para proteger
a la empresa así como a los creadores de la invención de posibles
contingencias de índole mercantil o penal. Creo que en ese momento,
ni siquiera lo pensamos.
En cuanto al tiempo, solo se habló
vagamente ya que desde el inicio me mostré renuente a dar un plazo
determinado, esto debido a que cuando lo que se va a crear es algo
que integra tantos elementos pero además de ello, la seguridad de
las personas y mi poco conocimiento en el campo, además de mi
precaria situación de salud (de la que ellos habían sido informados
previamente) me hacían reconocer una falta de certeza para la
duración de cada etapa, no puedes presupuestar un tiempo de
recorrido en base solo a la distancia, si no conoces lo accidentado
del camino podrías fallar por mucho más o por mucho menos, solo
podía comprometerme a una absoluta honestidad, dedicación y esmero
para la tarea, aunque estoy seguro que ninguno de nosotros pensó que
esto pudiera durar más de un año.
Tampoco se especificó alguna cifra
tope sobre el costo del proyecto, pero al hablar de $150,000.00 como
referencia del precio del hidráulico, se habló de que el producto
final debiera reducir en costo al menos a la mitad, es decir,
alrededor de 80 o 90 mil pesos que debiera resultar como precio de
venta, independientemente del costo que pudiese resultar de la
fabricación del prototipo o el primer modelos liberado, que
normalmente resulta ser mucho más costoso.
De lo que garantiza el cumplimiento de
este acuerdo con los más altos niveles de honestidad, eficiencia y
lealtad entre los que participan y lo aceptan para llevarlo a buen
término.
Bien, dadas mis últimas vivencias, no
encontré una mejor solución que firmar un acuerdo con el más
elevado Padre acerca de mi proceder, este acuerdo incluye, entre
otras cosas, la mejora personal constante, la realización de
actividades que lejos de depredar, contribuyan al mejoramiento de las
condiciones de vida de todas las especies, por lo que solo trabajaría
ya no para mi o para lo que yo deseara, sino para lo que el indicara
como escalón para el cumplimiento de la misión encomendada,
por lo tanto nunca acepté trabajar
para el Sr. Esteban como un subordinado, yo solo puedo trabajar para
la tarea del más elevado Padre, por lo que solo acepté rendir
cuentas en cuanto al proceder con la tarea a El, al igual que el Sr.
Esteban, por su condición de Ministro de la iglesia católica, solo
rinde cuentas de su proceder ante el más elevado Padre, al igual con
la Sra. Lucila en su conocido carácter, por lo que este acuerdo, más
que ser ante nosotros como personas, se acepta como responsabilidad
encomendada por el Más Elevado Padre Altísimo para llevar un
beneficio físico y real a quienes lo están necesitando por su
condición de escasos recursos, primero, esto, para que pueda ser
bendecido nuestro proyecto global, quedando solo a El Altísimo el
juicio de quien se rinda o por su cuenta se sirva anular o cancelar o
interrumpir el desarrollo del proyecto, así como de la posible
negligencia en su desarrollo o la falta de seriedad o incluso el
ocultamiento de la información prometida y/o la interrupción del
desarrollo del proyecto, si esta no es por causas de fuerza mayor,
tanto del trabajo creativo y físico como de la suspensión de
recursos económicos por parte de quienes aportan cada modalidad de
inversión.
Ya sea el Sr. Esteban en su carácter
de Benefactor y aportador de recursos económicos o la Sra. Lucila,
quien propuso el producto y es mediadora y contacto inicial además
de poseer carácter de Benefactora, o su servidor en mi carácter de
Benefactor y aportador de la parte creativa, quedábamos
comprometidos a crear este aparato, primero; para beneficio de los
necesitados, segundo; para lograr obtener las bendiciones necesarias
para llevar a la empresa a un desarrollo exitoso, tercero; para
lograr la pertenencia por derecho legal de un producto
comercializable con el que pudiéramos entrar al mercado y lograr
generar más recursos para crear otros proyectos que generen más
beneficios.
Como beneficios colaterales, tendría
el Sr Esteban el 1er Replicado libre de errores de nuestro
prototipo y con las adecuaciones que se sugieran de acuerdo a la
capacidad que el Sr Esteban requiera, que en este caso estoy seguro
que sería la máxima que le podamos dar al aparato. En mi caso, el
prototipo resultante de todas y cada una de las correcciones y/o
mejoras realizadas, las cuales surgen de las observaciones que se
hacen en diferentes pruebas efectuadas en dicho prototipo.
Así pues se aceptó que para continuar
con el proceso de mejoras era necesario que yo conservara el
prototipo y ellos se seguirían beneficiando por las recientes
mejoras dado que estas serían integradas en su propio aparato,
Del uso de los recursos.
a) Los recursos monetarios aportados
por el Sr. Esteban serían aplicados 100% exclusivamente al proyecto.
b) Para un previo racionamiento del
costo de la mano de obra se optó por representar tentativamente al
trabajo de un herrero para costear el valor de la mano de obra, esto
solo para la primera1 etapa del trabajo físico la cual corresponde a
la estructuración del esqueleto básico, cuerpos de carga, guías,
cabina y montaje del mecanismo que le daría movimiento.
Precio es = a Costo de materiales e
insumos x 3
es decir que si el valor de los
materiales e insumos es a $1.00 peso, la mano de obra es $2.00
pesos, lo cual nos suma $3.00 pesos en total.
Para actividades de diferentes
categoría se usará el costo de mano de obra de la categoría
correspondiente.
c) En este caso se aplicaría el 50% a
materiales y el 50% a mano de obra. Quedando para el final el otro
tercio del valor del trabajo de herrería. Ese tercio restante queda
a resguardo del Sr. Esteban como garantía de cumplimiento del
trabajo de la 1a etapa.
d) No se estipuló ninguna penalización
económica para ninguna de las partes, ni por tiempo, ni por
materiales usados en pruebas no resultantes, ni por materiales
desperdiciados por errores de mano de obra, tampoco por lapsos de
detención de los recursos económicos durante el desarrollo del
proyecto.
e) Se acordó de la comprobación de
gastos con notas y facturas (En la medida de lo posible).
f) La comprobación de mano de obra con
el trabajo y el envío de videos.
g) Para la disminución de costos
también se acordó que se procuraría re-aprovechar los materiales
que fuesen posibles de rescatar de pruebas fallidas.
h) Para la herramienta que se
necesitara comprar sería algo que yo tendría que resolver, para
ello podía utilizar la parte correspondiente a la mano de obra, así
la herramienta sería de mi propiedad.
El 12 de febrero de 2010 da inicio el
proyecto con la entrega de $20,000.00 MXN en 4 cheques de $5,000.00
MXN cada uno.
Acuerdo de palabra aceptado por el Sr.
Esteban, la Sra. Lucila y un Servidor.
Aquella noche salí de esa casa, entre
que satisfecho por la oportunidad que tendría de seguir creando,
pero en este caso ya sería financiado por un tercero en tiempo y
materiales, a partir de ese día, no sería fácil mantener la
tranquilidad mental necesaria para mantener despierta la creatividad,
el primer desafío estaba ya a la puerta, que cosa podía lograr ese
soporte en peso y rigidez como para que una sola pata pudiera con
todo el arreglo para nuestro elevador.
A continuación debía resolver los
problemas de herramientas necesarias, anteriormente había trabajado
en una potabilizadora de agua, ahí aprendí varias cosas que me
serían de mucha utilidad, decidí que necesitaría algo para cortar
el material, estábamos hablando de cosas gruesas y resistentes, así
que lo primero que tuve que comprar fue el equipo de corte de
oxi-acetileno, como para el caso de la herramienta habíamos acordado
que esta la conseguiría con la parte correspondiente a la mano de
obra, tomé 5 de los primeros 10 para comprarlo, estaba seguro que
sería indispensable y había encontrado una oferta en Internet,
tanques y equipo de soldadura y corte con boquillas y mangueras con
manómetros en $5,000.00 MXN, el caso es que para hacer la compra
teníamos que hacerla el domingo, pero no me dieron efectivo, solo
cheques, así que conseguí un préstamo de un tío y me acompañó a
traer las cosas en el carro, un atlantic,, el único imprevisto fue
que el tanque de acetileno no tenía capuchón, y el de oxigeno no
fue tan fácil de acomodar en la cajuela, como parte de mis
afecciones del momento era la dificultad para levantar cosas pesadas,
problemas de dolor de la columna y dolor en las articulaciones de
hombros, muñecas y rodillas eran el pan de cada día.
Llegado el día lunes fuimos a cambiar
los cheques, con la clásica novedad de que no pasaba la firma, los
clásicos contratiempos que a nadie le gustan y quitan tiempo que
nadie compensa, finalmente logramos cambiar uno de los 4 por
$5,000.00 con lo que quedaba cerrado el asunto de la compra del
equipo de oxi-acetileno, luego habría que llenarlos.
En esta etapa inicial del proyecto ya
tenía algunas ideas de el sistema de impulso o tracción, sería
algo parecido a un gato de VW el que venía de equipo, tenia una
manivela y el mecanismo de carga descansaba en una cremallera, un
tornillo sin fin de varios dientes soportaba el peso sin que este se
desplazara de regreso, así que la idea original era una cremallera
pegada a un PTR 4x4 y un tornillo sin fin integrado en la góndola,
así que de cualquier manera tendría que hacer maniobras con
materiales que excedían mis capacidades físicas del momento, así
que necesitaría algún mecanismo para levantar los materiales y
llevarlos a la azotea de mi casa, que es donde se desarrollaría el
trabajo.
El día martes no circula el auto así
que lo dediqué a una visualización de materiales para decidir cual
era el indicado para este aparato que debía ser autosustentable, el
día miércoles fui a tratar de cambiar los cheques a otra sucursal,
cosa que fue una total pérdida de tiempo puesto que todos los
rechazaron por la firma, esto normalmente crea sospechas, pero decidí
verlo por el lado amable y dejarlo a un evento fortuito por la edad
del Sr. Que lo firmó, luego de perder toda la mañana en ello
regresé a casa para avisar del evento y acordar el reemplazo de los
cheques, mientras tanto comencé a recuperar un mecanismo que tenia
de hace tiempo el cual usaba para levantar cosas, era un polipasto de
2 toneladas de origen chino al cual no pude cambiarle la cadena por
una más larga porque no hay fabricante en mi país, así que le
adapté un cable de acero galvanizado, me duró un tiempo pero
finalmente la adaptación se había dañado, así que debía ver como
mejorarla para usarlo de nuevo en este proyecto, así que me dedique
a desmontarlo de donde había quedado en el olvido por varios años,
llegado el viernes 19 de febrero por fin recibí el remplazo de los 3
cheques, esto a través de un deposito bancario conocido como orden
de pago.
Al día siguiente comenzaron las
compras de consumibles de ferretería, luego comencé el armado de la
grúa que nos ayudaría en todas las maniobras, inicialmente para
subir los materiales pesados a el área de trabajo. Resulta
interesante como puede el cerebro realizar trabajo independiente del
cuerpo, lo digo porque mientras armaba la grúa, independientemente
de la resolución de los detalles de armado de la grúa en cuestión,
llegaron las respuestas de lo que usaría como cuerpo de carga
autosustentable y que a la vez funcionaría como guía, una viga IPR
de 4” x 6”, en ella podía pegar la solera para tallar la
cremallera y el patín de un lado podía servir como riel, claro que
faltaban muchos de talles por contemplar pero al momento me pareció
lo mejor para las varias funciones que debía darle a un mismo
material.
