Colaborando para mantener sano nuestro entorno reduciendo el impacto ambiental negativo que ha ocasionado nuestro modo de vida actual. ¿Como? Creando máquinas más amigables con un entorno biológicamente sano. ¿Que máquinas? Todo tipo de máquinas. Creando nuevos programas más eficientes lograremos revertir el daño. Programas ¿Que programas? Todo tipo de pro-gramas.
Preparando la zapata de
cimentación, la base para nuestro elevador.
La maniobra para subir estas varillas también tuvo lo suyo aunque en esta caso no grabé dicha maniobra, cabe mencionar que la grúa que tenía funcionando fue de mucha ayuda para todo este tipo de maniobras, permitía ahorrar tiempo y ayudaba a evitar riesgos.
Ciertamente sin experiencia por mi parte para este tipo de obra en especial, aunque procurando informarme un poco, prácticamente igual que en casi todas las actividades que han sido necesarias para traer este proyecto a la realidad, comencé a preparar la zapata que sería la base de nuestra viga IPR.
Zapata de Varilla corrugada, para cimentar 1ª Parte. Armado con soldadura de arco.
Iniciando con problemas del esmeril el
cual requirió un mantenimiento antes de continuar, aunque terminó
siendo algo relativamente simple de resolver, el problema en esta
ocasión se resolvió cambiando los carbones.
Falla esmeril por carbones desgastados, cómo suena, qué ruido hace diagnóstico de falla.
Llevó su tiempo cortar las varillas y
francamente resultó bastante más laborioso haberlo hecho con el
esmeril de lo que habría sido cortarlo con la segueta, no se diga
más si uno tuviese una cortadora de varilla.
Siendo otro problema de herramienta el
que la planta que tengo no es para trabajo pesado, así que el
calentamiento constante también resultaba algo que frenaba la
velocidad en el desarrollo del armado, finalmente la presión
constante en cuanto al tiempo obligaba a llevarla al máximo de su
resistencia, con los consecuentes percances.
Zapata de cimentación con varilla de 1/2", soldada 2a. parte.
Un intento de hacer poleas, más los daños al torno y al IPR.
Como ya comenté anteriormente, alargar
la viga del prototipo era absolutamente necesario, por el lado
operativo existía otra ventaja, y es que para mi era bueno saber
como hacer crecer uno de estos aparatos, hacer esto físicamente me
permitiría proyectar aun más sus capacidades, por otro lado yo
entendería con mayor claridad lo que requeriría en un momento dado
en cuanto a maniobras se refiere.
No olvidemos que no estaba
trabajando para hacer un aparato chafa, tenía en mente las
implicaciones de un producto totalmente confiable, hoy en mi
mente está completo, como un proyecto terminado al 100%, pero por
diferentes cuestiones no he podido traerlo aun al mundo físico.
Pero sigamos con la historia de los
eventos que se dieron continuando con el orden cronológico de estos.
Del 1o de marzo al 28 de marzo de 2011 la pasé con las dichosas
poleas y tratando de crear un cuerpo sólido para el nuevo cabezal de
poleas pero no llegaba a nada, en esta etapa cometí un error con la
selección de la placa a tornear, no me dí cuenta de que era de un
acero especial el cual tenia tal dureza que terminó dañando parte
del torno.
Posteriormente volví a comprar más
placa y logré tornear parte de la circunferencia exterior de varios
discos, para terminar las poleas solo faltaría la hendidura para el cable.
2a Adaptación al Torno casero y
fabricación de poleas, como hacer
También fue necesario limpiar la IPR pues
las lluvias me habían sorprendido y la viga ya tenía óxido en su
superficie, luego de limpiarla apliqué primario, todo esto mientras
lograba localizar la varilla que quería el Sr. Esteban, el quería que la varilla fuera de 1”, después de varios días de búsqueda sin éxito se
optó por la varilla de 1/2 porque no se se logró conseguir ni la de 3/4".
Esmeril 1 de 10 usos y discos, corte
y desbaste, precauciones y seguridad, introducción esmerilado.
Especificaciones para instalar la 1a versión liberada del elevador.
En ese lapso de tiempo estuve en casa
de los señores para dar las correspondientes indicaciones a su
trabajador, así este iría haciendo los preparativos en el terreno
donde se plantaría la zapata para la viga IPR de 4” x 6” x 9.5
mts. La excavación sería en un área de 1 m2. Con una profundidad
de 80 cm. a 1 m. bastante más que suficiente para soportar el peso
de la estructura y mantener firme la viga, de cualquier manera no
solo la base carga el peso, este prácticamente se reparte con los
soportes que se colocan en los dos niveles de piso y en la parte
superior.
Elevador Descripción de obra
Colocación y montaje de la 1a Versión Liberada. 2a parte.
Para el caso de la zapata hubo otro
cambio, no sería el albañil el que haría la zapata, ahora la tenía
que hacer yo y llevársela ya con la placa integrada para que el,
sólo hiciera el colado y la correspondiente nivelación.
Ahora bien, como ya se había definido
que el aparato daría servicio a los tres niveles, planta baja, 1er
nivel y azotea, decidí preguntar si había IPR en esas medidas de
más de 6 metros y me dieron la buena noticia de que si, la siguiente
medida eran 12 metros, pero yo solo necesitaría 9.50 metros para la
viga nueva, presupuesté la viga en esa medida, pero por cuestiones
administrativas o algo así como políticas de precio resultaba casi
lo mismo comprarla completa y pagar el corte que absorber la
diferencia de precio por material en medidas especiales, dado ese
razonamiento decidí aprovechar la oferta y quedarme con los 2.50
mts. Restantes
Eran absolutamente necesarios para
mantener el prototipo con las características similares, solo así
se podría evaluar su desempeño a esa altura y podría continuar el
diseño sobre esos parámetros, por otro lado resultaba demasiado
engorroso, además de implicar demasiado riesgo, estar brincando y
descolgándome cada vez que tenía que ingresar al cubo, ese pedazo
de viga me daba la posibilidad de alargar la viga para que el cubo
pudiera llegar a una altura en donde pudiera acceder a través de un
pasillo.
Solicité la entrega en dos direcciones
diferentes en fechas diferentes y no hubo problema, así que pedí
hicieran la entrega en mi domicilio del IPR de 2.50 mts y en cuanto
estuviera lista la zapata me entregarían la IPR de 9.50 mts. en casa
de el Sr Esteban, sin costo de flete, me pareció un ahorro excelente
para ambas partes, aun ahora que escribo me parece que fue un muy
buen movimiento, pues me permitió obtener la viga sin que existiera
una diferencia significativa entre los 12 mts. y los 9.50 mts. además
de lograr que no cobrarán el flete.
Placa base en acero y algunas experiencias para la fabricación de poleas de acero.
Gran parte de la inconformidad de estas
personas se debía al tiempo lineal que estaba llevando ya el
proyecto, pero lo que no estaban tomando en cuenta era el costo que
implicaría hacer esto en un paralelo en el que se asignan tareas a
externos, además estaban los que yo hasta el momento había visto
trabajar y me habían hecho ver que no eran de confiar para un
trabajo de precisión, yo no estaba dispuesto a que mis diseños
fallaran por culpa de un tercero, además estaba el enfoque inicial
de hacer que las personas de bajos recursos tuvieran al alcance el
modelo básico y por otro lado yo estaba inventando un aparato fuera
de lo común, realmente sentía que estaba a las puertas de algo
genial, para mi percepción lo que teníamos al alcance resultaría
un concepto completamente revolucionario, no obstante ese pequeño
detalle, estaba siendo presionado como si de un herrero irresponsable
se tratara, parecía que no se acordaban de lo que había sido el
acuerdo inicial, ahora daban la impresión de que solamente hubieran
encargado un elevador para su uso privado y este no se les estaba
entregando a tiempo, para mi punto de vista estábamos creando un
producto que fuera la semilla de una empresa y estaba apenas a mitad
del desarrollo pero ellos ya querían tener el suyo funcionando, y
así con el argumento de que no le entendían a los videos y de que
ya tenían mucho tiempo esperando y no estaba listo el aparato
comenzaron a darse situaciones poco cómodas, como si ese tiempo que
para ellos era de espera no hubiese sido el mismo para mi pero en mi
caso ese tiempo había sido aplicado, no a la espera, sino al
desarrollo del aparato.
Ha que fácil habría sido solo
pensarlo y decirle a alguien más haz esto, luego pensar otra cosa y
decir tu has esto otro y así con cada cosa para haber terminado en
un mes, francamente creo que no lo habríamos logrado, demasiados
expertos opinando, a veces solo logran dar vueltas alrededor de ideas
preconcebidas que lejos de ayudar estorban.
Ahora que escribo esto me viene a la
memoria la expresión del Ingeniero de una empresa de moto-reductores
cuando vio mi aparato desplazarse con el mecanismo que lo hacia, se
quedó pasmado, no le parecía concebible, pero ahí estaba mi
prototipo de elevador funcionando.
Continuando con esta especie de bitácora y registro del proyecto, seguiré con la narración cronológica de los hechos.
Para el 14 de febrero ya había
terminado de preparar la placa sobre la que se asentará el IPR guía
para el nuevo elevador, el que sería instalado en casa del Sr
Esteban, la idea original era que yo entregaría esta placa armada
con sus varillas roscadas, a su maestro albañil, el a su vez, la
integraría en un armazón de varilla para después colar una zapata
de concreto en la cual quedará integrada esta base, de manera que
tengamos un soporte bastante sólido para nuestro aparato de
elevación.
Placa de montaje sobre concreto para viga de acero y varilla
roscada
https://www.youtube.com/watch?v=YPteDlnPJ2o
La idea de este aparato desde el principio ha sido tener la
capacidad de doble impulso, desde la cabina y desde el exterior. Por
ello me di a la tarea de comenzar a diseñar el mecanismo externo de
tracción, este mecanismo estaba siendo diseñado en base a catarinas y
chumaceras la idea es un tanto similar a la del interior con algunas
ligeras variantes.
Las ventajas de una chumacera,
rodamientos montados con muchas ventajas
https://www.youtube.com/watch?v=Ktr9AhQRVKo
También para esta fecha 14 de febrero de 2011 ya había intentado la construcción de unas poleas
para agregar al cabezal, el taladro de banco que fabriqué estaba siendo de gran
ayuda para la hechura de barrenos, tanto para los de la placa base
como para los de las poleas y muchos otros más.
También decidí cambiar en el corte de metales de usar acetileno a usar gas LP en su lugar, así disminuiría los costos de
consumibles, fue necesaria la adaptación de algunos accesorios para
modificar un poco el equipo de corte y dió buen resultado, obtuve buenos cortes bastante aceptables.
Cómo fabriqué Poleas con taladro y
torno casero, proceso seguido
corte barrenado y torneado, hacer
https://www.youtube.com/watch?v=t6_4au1hp0k
Del 14 de febrero al 1 de marzo lo
dediqué a re-ordenar un poco el área de trabajo y a buscar
materiales que pudiera yo tener para hacer las modificaciones del
cabezal.
Banco de
trabajo hecho con marco ptr 2*1, Reto de Orden y algunas
Herramientas caseras en el canal
https://www.youtube.com/watch?v=NNX4dECWAd8
Continuaremos en el siguiente capítulo.
Gracias por apoyar el proyecto comentando y compartiendo el blog en sus redes sociales.
Hasta pronto y mucho éxito en sus proyectos.
Nueva ruta en el desarrollo del elevador.
implicaciones con la nueva altura e instalación de la primera versión liberada.
Con el efectivo también vinieron las
correspondientes observaciones del Sr Esteban, no le había
gustado, le pareció que se movía mucho y que no era muy suave el
desplazamiento, además pidió que no se moviera tanto, que aguantara
aún más peso y que fuera mucho más suave el mecanismo, eso era
prácticamente lo mismo que yo quería mejorar, aunque en realidad
mi lista de mejoras era mucho más larga que solo eso.
Me sentía agotado, tenía algunas
ideas pero francamente la cuestión del presupuesto asignado era algo
que ya no me parecía nada equitativo, era como si esperaran que
sacara agua de las piedras, desde mi punto de vista ahora deberían
aportar los recursos de manera más generosa, sobre todo por el bajo
coste que mis diseños estaban permitiendo en los materiales del
prototipo, también existieron una serie de apreciaciones que
posteriormente les haré saber.
Ahora debía trabajar en los cambios y
mejoras, yo sentía que avanzaba por buen camino, lo más sencillo
sería mejorar lo que sí había funcionado que en este caso era el
mecanismo de catarinas, pero como recordarán ya había tenido varios
desencantos con los maestros torneros así que lo haría yo, lo que
aun debía lograr ver era cómo resolver lo de un nuevo cabezal de
carga que diera más estabilidad y soporte a el doble de peso al
menos, el contrapeso era algo que también tendría que ser mejorado,
además debía resolver el sistema de impulso más adecuado, este
último sería el que daría impulso a las catarinas y debía lograr
una velocidad y potencia adecuados para un transporte vertical seguro
y recordemos que debía usar como alimentación solo 110 Voltios. No
más.
Lo que me pareció de cierta forma
apresurado fue la insistencia en que ya comenzara a montarlo allá en
su casa, volvió a insistir en que continuara en su casa, ahora
quería que me llevara todo lo que necesitara a su casa y que
siguiera con el desarrollo allá, era una situación un tanto
incómoda, como si desconfiara de lo que estaba haciendo o de como lo
estaba haciendo, o igual y solo era cierta aprensión por ya querer
ver su modelo funcionando en casa, pero no era nada de eso, había
otras intenciones de fondo, más tarde me di cuenta de ellas y en su
momento también se las compartiré, de cualquier manera en ese
momento a mi me resultaba muy problemático usar 6 horas del día en
transporte público solo para ir y venir de su casa, en lo personal
me pareció una necedad para estas alturas del proyecto y nuevamente
me negué no veía ningún caso desperdiciar el tiempo de esa manera,
pero accedí a montar la viga, era algo que ya era definitivo en el
diseño y eso hacía posible colocarla, además se respetaba el
acuerdo de ir montando las secciones conforme se fueran considerando definitivas, o digamos, comprobadas y aprobadas por demostrarse su correcto
desempeño para las funciones designadas.
Elevador, resumen cronológico del proyecto en el blog, presentación del cap 16 aventura de elevación.
Es conveniente aclarar que en esta
reciente entrevista ya se había vuelto a hablar de los niveles y se
quedó que los que tendría serían; la planta baja, el primer piso y
la azotea.
Para el montaje de la nueva viga sería
necesaria una zapata de cimentación sobre la que soldar esta
nueva viga, la cual tendría la altura requerida con una sola pieza de 9.50
metros, el lugar que primero se había destinado ya no sería el que
se usaría para colocar el aparato, ahora se usaría un lugar en una
esquina del área en donde se estaciona su automóvil, en ese momento
sugerí la colocación de dos IPR en paralelo para así disminuir el
bamboleo con guías dobles, por argumentaciones de drenaje y
cimentación según su albañil en turno no era posible colocar la
zapata doble que se requería, por otro lado supongo que por la
duplicidad de costos en el material, el montaje y el armado de rieles
dobles además de guías dobles, prefirió una zapata y una sola
viga, tal cual el modelo del prototipo.
Cabe mencionar que para las cuestiones
de espacio reducido la posibilidad de poder usar una sola pata
de carga y guía resulta ser una enorme
ventaja, de cualquier manera para darle estabilidad solo se
necesitaría otra guía ligera, aun cuando esta otra guía no cargue,
si logra anular el movimiento de bamboleo en cualquier dirección.
Tenía mis dudas en cuanto a el
comportamiento real de los materiales que en parte era la misma que
con el tipo de mecanismo anterior de tornillo cremallera, me refiero
a su comportamiento ante la fricción, aunque estos dos mecanismos ya
mencionados son realmente muy seguros al momento de bloquear la carga
por algún daño en el motor, siempre existe una fricción que los
llevará al desgaste.
Esta situación de tener que hacer
nuevamente pruebas de lo más rudimentarias obedecía a la ausencia
de recursos, pero de cualquier manera lograría averiguar lo menos que
podía hacer y con que lo podía hacer, eso de cualquier manera
ampliaría mi entendimiento del comportamiento de las cargas y su
correspondiente fuerza inercial.
Además, si queríamos mover esto con
110 voltios debía lograrse mover con la mínima fuerza.
Elevador
11a3. Ensamble de mecanismo sin fin con catarinas de tracción y
prueba del conjunto.
El 28 de enero de 2011 estaba subiendo
al disco los videos de las pruebas de la movilidad del aparato
mediante este arreglo de cadena, catarina y tornillo sin fin, aun
estaba haciéndolo de forma manual pero había muchos detalles que no
terminaban de convencerme, tanto en este mecanismo de tornillo sin
fin, como en algunos aspectos de la carga en el cabezal de poleas.
Aunque todo eso eran solo cuestión de
seguir observando y adecuando, la cuestión que para este momento me
era realmente importante de comprobar era mi súper invento, je je,
así le llamé y parece que solo pocas personas lo entendieron en su
momento.
Me refiero a el arreglo de cadena y
catarinas para la parte que permitiera darle movimiento al cubo
cabina, quería estar seguro de que no pudieran brincar los eslabones
entre los dientes de las catarinas,
también las guías estarían siendo
sometidas a la primera prueba, de un lado el cubo con un sistema de
deslizamiento sobre acrílico y del otro lado el contrapeso con un
sistema de rodajas.
Lo que para mi gusto fue un éxito en
cuanto a los elementos de este elevador son ya la viga como guía y
soporte de carga, al menos una, con otra guía más delgada que
elimine el bamboleo pero ya de algún perfil más económico que no
estaría cargando sino solo guiando, aunque mejor si son dos vigas
enfrentadas con su correspondiente contrapeso cada una cuando se
requiera más carga o mayor altura.
También podría decir que el concepto
está terminado, hasta este punto lo que yo podía ver es que si era
posible llevar adelante este concepto, el tan buen comportamiento de
la cadena entre las catarinas era algo fantástico. ¿Porque? Porque
la cadena no está tensada, la probé tensada y funcionó, luego
decidí probar que tanto podía soportar sin brincarse estando floja,
puesto que según yo no debía brincarse. ¿Porque no habría de
comprobarlo? También resultó un éxito.
Envié los videos para prueba del
avance, ya había pasado medio año sin apoyo financiero y de alguna
manera no se estaban ajustando las cuentas del efectivo recibido con
el trabajo real desempeñado en cuanto a mano de obra física, de la
obra creativa ni que decir, pero en este caso no lo estaría cobrando
por ser parte del acuerdo de la creación de la empresa y el respeto
a mis derechos sobre todo el material de audio y video que recabara
en este proyecto, esa era mi inversión así como era la de Esteban
aportar los recursos económicos necesarios para materiales y mano de
obra, cosa que según yo estaba siendo por debajo de lo que debería,
asunto con el cual decidí cargar a mi cuenta al menos por el
momento.
A pesar de todo lo ya realizado y de
que a mi modo de ver ya es posible una adaptación como esta para dar
el servicio deseado, hablando de lo mínimo posible, ya sea adaptando
un reductor más robusto dentro del cubo, o con la variante de
acoplarlo en piso y que alguien lo tenga que operar, y/o agregando un
motor a cualquiera de los dos casos, pero el concepto ya estaba,
ahora solo era necesario optimizar lo que había resultado, re
diseñar lo que debiera ser re diseñado, y crear las nuevas primeras
versiones de los complementos.
Final de
2a temporada, ¿Fallas y errores? o mejoras. para lograr un elevador
con motor de lavadora
Para el 3 de febrero de 2011 estaba
recibiendo otros $10,000.00 MXN a decir verdad un presupuesto de ese
tamaño era insuficiente para hacer frente al proyecto que tenía
enfrente, apenas cubriría la tercera parte que faltaba de la 1a
etapa, lo que en realidad resultaba era que yo estaba pagando la mano
de obra del prototipo de los últimos 6 meses. Será interesante en
su momento costear la mano de obra del proyecto, pero será en otro
momento, por ahora solo seguiré narrando el desarrollo de la obra en
el tiempo, esto es para justificar y dejar por sentado el trabajo y
el tiempo invertido en el proyecto, además de lo que fue el flujo de
efectivo.
Para el 24 de diciembre estaba subiendo
videos del armado parcial del mecanismo, este también estaba
llegando en partes, entre piezas y conceptos atiné a remplazar la
cremallera con la cadena y el tornillo con las catarinas, por lo
pronto solo mostraré el funcionamiento básico y una de las
características de lo que es el arreglo en todas sus
funcionalidades, al ser una especie de boceto de la idea no lo
realicé con mucha robustez más bien apenas estaba probando la
veracidad de la teoría imaginativa para la tracción real que me
podía dar, así que este primer diseño del mecanismo aun era una
especie de boceto en fierros con un sencillo montaje de pernos en las
catarinas y solo la catarina central fue soldada a la flecha, pero
aun pasarían más días para tener el concepto terminado y el
prototipo armado.
Elevador
11a1 Mecanismo de tracción, cadena y catarina dentro del cubo,
diseño inicial.
Para el 15 de enero de 2011 ya tenía
montado el mecanismo en el cubo y una cadena corriendo a lo largo del
IPR, el arreglo era en paso 40 sencillo, después de algunas pruebas
quedé convencido de que no existía posibilidad de que los dientes
de las catarinas brincaran los eslabones de la cadena, incluso cuando
dejaba flojo cualquiera de los dos lados, el mecanismo brinda
tracción hacia cualquiera de los dos puntos, había decidido alojar
el mecanismo en la sección central, cabe mencionar que en este caso
solo estaba usando una linea de cadena en uno de los lados del IPR,
pero podía llevar otra del otro lado duplicando así la capacidad y
potencia del arreglo.
Elevador
11a2.Armado de sistema de tracción "cadena catarina" y
montaje en cubo cabina.
Ahora solo necesitaba encontrar un
mecanismo que pudiera acoplar a la flecha de mando de la catarina y
que pudiese llevar la potencia y velocidad adecuada al arreglo para
subir o descender con seguridad el aparato, con la esperanza de
lograr un frenado por parte de este mismo mecanismo decidí probar
con un reductor de tornillo sin fin, había conseguido un sencillo
mecanismo para cortinas de acero y decidí probarlo.
Además de haber logrado ya parte de la
construcción del cabezal de poleas de carga, en ese lapso de tiempo
encargué las poleas, que inexplicablemente el barreno central llegó
mal al igual que el diámetro exterior ambos venían reducidos,
también se había acabado el oxigeno y fue necesario ir por otro
tanque, finalmente se compraron y colocaron las chumaceras que
cargarían las poleas y permitirían su rodamiento, no sin su
correspondiente cambio por no ser el mejor modelo de chumacera el que nos
entregaron en primera instancia.
Poleas de carga para cable de acero
del carro y contrapeso, 1a versión
Del 26 de noviembre al 12 de diciembre
de 2010 se armaron las poleas con su correspondiente flecha, estas
deben ser alineadas previamente a la flecha para después poder hacer
la alineación de las chumaceras, también deben alinearse los rieles
y fijar la separación para luego montar el conjunto en el pedestal y
soldarlo, además pude colocar el carro con rodajas del lado del
contrapeso para poder colgar el cubo ya con su propio cable, también
realicé las compras para lo que sería el mecanismo impulsor.
En este tipo de trabajos pareciera ser algo sencillo, sin embargo es en realidad mucho más complicado puesto que ya estamos en una estructura multi-dimensional de hecho tenemos dos cuerpos que deben apuntar a sus respectivos contras, el punto aquí es la vida del cable y la fricción resultante que se traduce en una carga y un fatiga que no deseamos que ocurra, esto pasaría si no alineara correctamente cada parte de la estructura.
Estructura cuerpo para poleas de
carga p/cable de acero del carro y contrapeso, 1a versión
Por lo pronto ya había logrado un sistema de carga para soportar el cubo y había definido usar el sistema contra-pesado, por otra parte aun debía crear el sistema de tracción, esto debía hacerse con piezas que se encontraran fácilmente pero que tuvieran la suficiente robustez para mover los cuerpos sin sufrir daños por fricción, después de la experiencia pasada, ahora no quería nada que tuviese que llevarse a talleres o implicara demasiado maquinado en su elaboración, quería algo sencillo y económico, pero muy resistente.
Por alguna razón había comprado
neopreno, inicialmente pensé que haría de cojinete de fricción
entre las soleras que harían de guía y el patín de la viga IPR,
pero en las pruebas no había resultado, así que además de seguir
pensando en las guías también debía resolver la cuestión del
cabezal de poleas de carga y no podemos olvidar el nuevo sistema de
impulso, dado que no había logrado culminar la cremallera aun
necesitaba un sistema para impulsar el cubo cabina..
Como recordarán ya había comentado
que había dejado de llevar la bitácora, así que solo tengo como
referencia las fechas en las que subía los videos, no se grabó la
fecha del día en que se realizó el film sino el día en que se
subió.
Fue hasta el 16 de octubre que subí a
mi disco un video de la colocación de los cables en las orejas del
cubo. Ya muestra como quedó la fijación de la punta de la viga en
el monten.
Reforzado
de cubo cabina y maniobras para colgarlo
Debió transcurrir más de un mes para
que lograra resolver este nuevo desafío, el tiempo dedicado al diseño
también me proporcionaba un descanso para mis muñecas las cuales me
dolían cuando estaba expuesto al calor de la soldadura.
Completar el diseño de las guías
requirió su tiempo para la selección del material y las formas de
montaje, quizás algunos otros pendientes y detalles a resolver nos
llevan hasta el 30 de octubre fecha en la que estaba subiendo a mi
disco los videos en los que voy completando el diseño y fabricación
de las guías que llevaría el prototipo de la cabina de nuestro
elevador.
En ese paquete de videos encontré uno
que me ayudo a recordar otro de los inconvenientes que se dio en esa
fecha, resulta que quedé aislado, sin teléfono ni Internet, ahora
no mencionaré el proveedor pero no había modo de hacer ninguna
investigación en línea.
Fue hasta el 10 de noviembre que subo
los primeros videos de la fabricación de la versión de guías ya
con acrílico, que fue la versión que resultó más aceptable, en
este lapso también fue necesario hacer algunas reparaciones a la
grúa para poder maniobrar con el cubo.
El trabajo de subir los videos
cerrarlos en bloque y enviarlos por correo a los señores aun lo
estaba haciendo y creo que jamas me arrepentiré de ello, de haberlo dejado no habría nada más que compartir el día de hoy.
Entre el 30 de octubre y el 10 de
noviembre terminé la reparación de la grúa, debió dañarse en las
pruebas con el neopreno, así que es previa a la colocación de las
guías de acrílico, el video en el que consta la reparación es el
siguiente y es de reciente subida a YouTube pero corresponde a
Noviembre de 2010.
Daños a grúa casera, diagnostico de puntos a reforzar. No es tutorial.
El trabajo de la fabricación de las
guías de acrílico y su correspondiente montaje era lo siguiente, al
final quedó una especie de emparedado, el acero como soporte, el hule
neopreno como material absorbente de vibraciones y el acrílico como
material deslizante, este último sería el que recibiría el desgaste
de la fricción que ocasiona el deslizamiento.
Todos estos avances en el desarrollo
del proyecto quedaron integrados en un solo video el cual es prueba
del trabajo y los resultados obtenidos hasta el 26 de noviembre de
2010.
Colocación
de Cable, Guías y Fijación en viga riel.
La base de la escalera ya tenía
varilla y estaba sobre una pequeña base de concreto, así que de ahí
me apoyé con más varilla soldada para darle algo de solidez a la
pequeña zapata, luego de hacer el colado con el concreto hubo que
esperar alrededor de 30 días, para tener cierta solidez, incluso si
hubiese hecho esto un mes antes o esperar 30 días más para darle
60 días habría estado mejor.
Base para
placa y placa de fijación en zapata de concreto y zapata de
concreto.
En lo que el colado fraguaba, comencé
a ver la manera de integrar las guías a este cubo y al mismo tiempo
darle más resistencia a las tensiones que sufriría, luego de
algunos intentos un tanto fuera de lugar encontré la mejor forma de
empalmar las guías; a las placas que integré al cubo les llamé
respaldos de guías, estos irían soldados al cuerpo así además
ayudaría a crear secciones que se usarían en un futuro, este armado
logra reforzar bastante la estructura, le da mucha fuerza a la parte
central que es la que va abrazando a un patín de la viga IPR.
Para el día 17 de agosto estaba
terminada la colocación del respaldo de las guías y los refuerzos
estructurales de la cabina, aun faltaba reforzar todas las uniones
cosa que era un tanto lento por el tamaño y peso, luego estaban las
lluvias retrasando otro poco, al fin llegado el día 27 de agosto
estaba listo para bajar la viga y colocarla en el lugar que había
designado.
Luego de bajarla y alinearla, para lo
que fue de gran ayuda la grúa y las maniobras de cuerdas, la dejé
punteada, aunque me parece recordar que el primer día se quedó
colgada porque se hizo algo tarde, y fue hasta el segundo día cuando
logré alinearla, era la primera vez que alineaba un cuerpo tan largo
y pesado, aun en detalles como estos, tenía mucho que aprender, en
cada etapa ha habido una enorme cantidad de conocimientos y técnicas
aplicadas, pero independientemente de la labor física que estaba
desarrollando, también en la imaginación estaba buscando lo que
podría ser el nuevo mecanismo.
Terminando preparación del pedestal y levante de viga
Aun quedaban pendientes algunos
refuerzos del cubo cabina antes de bajarlo, llevaría unas soleras a
manera de orejas en ellas entrarían los cables, luego la máquina
de soldar dio algunos problemas y fue necesario darle mantenimiento,
se le cambiaron los bornes y los aislantes, quedó bien y pude
terminar con las soldaduras pendientes, había llegado el momento de
bajarlo, aunque luego de bajarlo decidí volverlo a subir para usarlo
como canastilla y colocar los soportes de la punta de la viga al
monten, para el 5 de septiembre de 2010 estaba listo todo esto,
ahora podría colocar los soportes y comprobar la resistencia a la
flexión, además también debía soldar la viga a la base que hasta
ese momento solo estaba punteada.
Hasta ahí todo estaba saliendo
perfecto, al menos por el lado del desarrollo yo sentía que iba
bien, lo que estaba haciendo ahora era seguir a los materiales, no
sabría como explicarlo pero siento que era algo así, es como lapsos
de desarrollo previstos en la imaginación, luego llevarlo a ala
realización física y volver a mirar, luego llegarán los
complementos, pero el problema es que si no se desarrolla la parte
expuesta, no llega lo siguiente.
Se que habrá personas que entenderán
por completo el concepto que acabo de mencionar, de ser así
apreciaré mucho sus comentarios.
El 14 de julio estaba recibiendo el
material para armar la cabina, después de todo lo que había estado
pasando en esos días algo se comenzaba a romper, la señora
comenzaba a presionar, de alguna manera me parecían reclamos
innecesarios con respecto al tiempo, al parecer sentía que ya había
esperado demasiado, y apenas estábamos iniciando, comenzaba a
cuestionar el tiempo usado para armar los videos y su correspondiente
envío, el desarrollo de la bitácora, ahora resultaba que ella le
había dicho a sus parientes sobre el proyecto y ellos le habían
metido en la cabeza la idea de que yo los estaba robando o algo así,
que poco saben las personas de lo que ponen en marcha con sus lenguas
y pensamientos negativos, ahora caía en la cuenta de porque estaba
resultando esto mucho más pesado de lo que había pensado.
He dicho más pesado, no más
complicado, se pueden resolver las cosas por muy complicadas que sean
cuando te permiten desarrollar las cosas como se debe, el problema
aquí creo yo es el síndrome del inversionista que cree que porque
presiona obtiene resultados, está de sobra decir que para la
creatividad la presión sin sentido siempre estorba y nunca ayuda.
Dejaría de llevar la bitácora, mis
ánimos amenazaban con decaer pero ya tenía otra idea, así que la
seguí.
Por lo pronto inicié el armado de la
cabina, usé el mismo IPR como mesa de trabajo para armarlo,
Luego vendría la maniobra para
descender a ambos primero bajaría la viga y la colocaría, el peso
de alrededor de 100 kgs de la viga hacia muy necesaria la grúa y las
cuerdas.
Pero antes de bajarla decidí hacer una
especie de base o pedestal para el cuerpo que posteriormente cargaría
las estructuras de cabina y contrapeso, esta pieza tenía que ser
quita-pon, debía prever todo lo posible cualquier cosa, por ejemplo,
en caso de querer crecer la viga, o en caso de querer hacer algún
cambio fuerte sin tener que estar trabajando en la punta de la viga.
Para el 1o de agosto de 2010, esto
estaba terminado, la cabina armada, aun no tenía piso pero el cubo
estaba hecho, también el pedestal para el cuerpo de poleas de carga
estaba terminado ahora si podía bajar la viga.
Antes de todo eso era necesaria una
base en donde montar esta viga IPR, a pesar de todo el trabajo ya
realizado aun necesitaba confirmar visualmente o físicamente, que la
viga se sostenía y que no existía flexión excesiva, aunque de
flexionarse solo tendría que agregar soportes para mantener su
alineación.
Dadas las dificultades de espacio
planteadas inicialmente tanto en la casa de los Señores como en la
mía hacia necesario que se sostuviera casi por si misma, de
cualquier manera la acondicioné para poder darle soporte adicional
por la parte superior.
Primero había que escarbar un poco
para cimentar una base de concreto en donde asentar nuestra viga
guía, seleccioné el lugar; sería bajando la escalera, la viga iría
al final del pasamanos, de esa forma no estorbaría tanto el arreglo,
luego de preparar una placa de acero con cuatro barrenos en los que
iría insertada varilla roscada en un pequeño arreglo con varilla de
construcción a modo de banco o zapata el cual quedaría sumergido en
el concreto, era hora de hacer algo de albañilería.
Por fin por ahí del 26 de junio de
2010 me entregaron otros $10,000.00 MXN. Se usarían de la forma
acordada, 50% materiales y 50% apoyo económico, esto al final se
aplicaría a costo de mano de obra para cerrar las cuentas, por lo
tanto solo podía usar $ 5,000,00 en materiales y debían ser
destinados a algo que pudieran ver subir y bajar.
Esto también me ayudaría a ganar un
poco de tiempo para pensar otra forma de darle movilidad o la manera
de perfeccionar el mecanismo tallador o algo que nos diera el
resultado deseado.
Después de la entrega aun dediqué
otros días buscando lograr esa talladora hasta que finalmente se
dañaron piezas, fue la flecha y una de las razones era que, debía
ser en acero tratado para que pudiera durar además de que para esta
aplicación si requería un maquinado muy preciso el cual yo aun no
estaba ni en las mínimas condiciones de lograrlo de manera autónoma,
debía ser fabricada en un torno ya mucho más robusto y mucho más
preciso, además de mandarlo después a tratamiento para darle mucho
más dureza que la que ahora tenia esta flecha, se había terminado,
no había tiempo ni medios para volver a hacerla ni recursos para
enviarla a torno y a tratamiento.
El tono en el que estaban ya estas
personas era de no muchos gastos y de ya quiero ver, y esta ruta de
la talladora de cualquier manera sería mucho más larga y requería
más recursos para la consecución de una máquina talladora mucho
más eficiente y precisa.
Diagnostico de fallas y muestras de
avance logrado.
Hoy en día tengo algunas ideas que sé
habrían hecho una enorme diferencia, pero para ese momento, todo
había terminado, “debía entregar resultados”, me parecía algo
demasiado apresurado, a mi modo de ver era el corazón del proyecto
lo que estaba creando, después de esto lo demás vendría mucho más
rápido, esto fue algo que no logré dar a entender y tuve que dar
por terminado el concepto de la cremallera, al menos en aquel
momento.
Además del problema de la cremallera
estaba el problema de los carros, decidí probar algo mucho más
funcional, cambiaría el concepto de los carros con ruedas a un
concepto mucho más simple, básicamente había recibido un tirón
para hacer un cambio de dirección, la cremallera aun era lo más
seguro a mi modo de ver, pero en cuanto a los carros no tenían nada
por lo que debiera mantener ese concepto, por lo contrario habían
resultado muy difíciles de armar y de alinear, además eran ruidosos
en su rodamiento, esto se traducía en costos de mano de obra, además
de los costes de los materiales, llevaba muchas piezas torneadas,
esto no era nada simple, definitivamente de esta etapa, solo la
cremallera es algo que valdría el esfuerzo de rescatar.
Pero había hecho algo que funcionaba
con ese tipo de viga y una especie de mordazas, me refiero al torno,
así que dejé de lado el gran invento de los carros con rodajas para
usar ahora una guía tipo mordaza en el cubo, el carro ya armado lo
usaría como contrapeso y solo agregaría el que fuese necesario..
En este intermedio fue necesario
efectuar ciertos cambios en el equipo de computo, dado que ahora
estaba haciendo video, el requerimiento de un equipo en mejores
condiciones era absolutamente indispensable, claro que con ello
también encontré algunos inconvenientes por cuestiones de
compatibilidad con la cámara ya que era una Handycam de Sony, esta
utiliza un programa para comunicarse con la PC que es el ImageMixer, lamentablemente este no es compatible más que con windows XP, de
cualquier modo también logré resolverlo
Esta
máquina si no es precisamente un gran invento si tiene su
laboriosidad, tanto para la construcción como para su operación,
pero lo interesante es que su creación lleva la firma de una
invención intuitiva, es en realidad mi primer acercamiento a algo
así, a pesar de tener conocimientos en algunas de las facetas
tecnológicas que integran el dispositivo, hay muchas otras que nunca
había experimentado, especialmente la practica real con instrumentos
de corte de acero por arranque de viruta, no tenía una idea muy
clara de las necesidades de afilado del buril, mucho menos de los
ángulos de corte que requiere para hacer el trabajo eficazmente, de
cualquier forma la primera parte ya estaba lista, la flecha que
portaría los buriles y el carro había sido reforzado, ahora tocaría
turno al diseño del modulo que sujetaría la flecha, este es el que
manipularía para hacer el tallado.
La creación de la maquina talladora
estaba llevando bastante tiempo, estaba siendo frustrante no lograr
la cremallera, que a pesar de ser la talladora una idea que estaba
funcionando, requería aun mucho más trabajo para lograr un
desempeño más eficiente de la misma.
Por ahí del 19 de junio de 2010 estaba
logrando cortar un canal central en la solera e iniciaría los cortes
de los canales transversales que harían acoplamiento con el tornillo
sin fin, supongo que con otros $10,000.00MXN y un mes más abría
logrado algo más interesante aun, sin embargo ahora lo veía algo
inviable para el concepto inicial, básicamente por el costo inicial
que la maquinación de este tipo de piezas representa, a veces pienso
que debí de aferrarme a el pero no lo hice, esto porque de alguna
manera sigo pensando que sería mucho más seguro para el pasajero
aun sin que llevara el contrapeso, pero lo complicado del armado de
los carros elevaba el tiempo y por ende el costo de la producción,
además aun tenia mucho que pedir en cuanto a la alineación, no era
muy alentador después de ver casi dos meses de trabajo que no han
resultado como esperaba, a pesar de los retos resueltos aun no lo
lograba. ¿Porque?
Este retraso de los recursos había
generado algo de incomodidad, según yo estaba buscando el mejor
aspecto del aparato, según el Señor E y su esposa estaba muy
retrasado en resultados, incluso ahora aun no entiendo porque pero se
estaba dando un cambio de jugada que no me era muy favorable.
Por un lado mi obsesión por la
seguridad me hacía querer seguir con el concepto del tornillo, solo
imagina que quieres dormir, pero no puedes la cabeza da vueltas en
torno a pensamientos sin solución, así me sentía, dejar el
concepto y luego ¿A donde? Y además, ya, rápido, pues ¿Que pasó?
Habíamos quedado que mi trabajo lo
demostraría con los videos, ahora resultaba que me decía el señor E
que no le entendía a nada, que lo que quería era ver que algo
subiera o bajara, finalmente a eso se limitaba todo con ellos, ahora
parecían no entender mi concepto de seguridad por encima del costo
del desarrollo inicial, en cualquiera de los casos y solo tenía de
dos, seguir o dejarlo, opté por seguir, de cualquier manera no
estaba trabajando para este señor E, en mi concepto estaba
trabajando para el más alto a través de este presupuesto asignado
al señor E, no tenía idea de como resolver esto, lo que si es que
no me daría por vencido, ahora ellos estaban presionando, más bien
la señora eso me hizo darme cuenta de que no irían más allá con
la cremallera, ellos no estaban listos para un proyecto de ese
tamaño, tenía que pensar con calma la situación, pero no me
estaban dando el tiempo requerido,
Como parte del proceso consideré
necesario una especie de molde guía de la rosca de una barra roscada
que había conseguido, al menos podía sacar 4 secciones de esa
barra, la cual serviría tanto para el prototipo como para el primer
modelo funcional, con este molde me ayudaría para trazar un dibujo y
tener las medidas que requería tener la cremallera que acoplaría
con esta barra roscada, estas me resultaban prácticamente imposibles
de tomar desde el positivo o sea la barra roscada, a decir verdad el
resultado del molde, de haber sido para reproducir piezas habría
sido un total fracaso, pero para el caso de las medidas fue
aceptable.
Moldeado para obtener angulo de
dientes para cremallera.
Fue necesario seccionar la solera de 6
mts de 2” x 1” en tramos más pequeños, esto la hacía
manejable, dado mi problema para levantar cosas pesadas, aun el
tamaño resultante era demasiado en ocasiones, después de
seccionarla fue necesario barrenar para fijarla al tramo de IPR que
usaría como mesa de tallado, la complicación aquí era el espesor
de la solera, fue difícil la proyección del barreno a 90o
con respecto de la cara superior, luego proyectar estos en el IPR
barrenar y formar rosca en el IPR, no no era posible, no sin una base
o un taladro de banco, en todos los casos de los barrenos existía
desplazamiento por lo que la proyección debió hacerse con la solera
encima y proyectando a través del barreno en ella, eso resultaba una
frustración si pensamos en una fabricación en serie o en el
suministrar la pieza ya maquinada y que los barrenos no cacen con los
del IPR; debía ir pensando como resolver esto.
Por lo pronto esto de seccionar la
solera, hacer los barrenos, las roscas y el montaje me había
llevado otros 2 días, luego de los cuales por fin regresaba al
desarrollo de el carro prototipo, a pesar de tener parcialmente
armado el taladro de banco, aun no podía usarlo para estos barrenos
puesto que en el principio no creí que fuera tan necesario para algo
tan simple como fijar una solera en un patín, no pensé en lo
portátil del diseño por el momento, pero después de la experiencia
obtenida entendería que para ese trabajo sería algo indispensable.
Fijación de solera 3/4 en IPR.
También fue necesario reforzar los
laterales del carro para eliminar el movimiento lateral que pudiese
provocar errores en el tallado de la cremallera, adicional a esto se
hizo un corte para dar espacio de acceso hacia la solera, este mismo
espacio sería utilizado por la barra roscada para mantener el carro
fijo en cualquier punto de la viga y para el desplazamiento de los
mismos, paralelamente se fue desarrollando el cuerpo de la flecha que
llevaría los cortadores que harían el tallado de nuestra
cremallera.
Reforzado de carros y fabricación
de flecha de mando.
A pesar de haber subido el video del
taladro terminado en capítulos anteriores, debo aclarar que varios
de estos trabajos están intercalados entre si en sus avances, en el
caso del taladro usado para el barrenado en el proceso de refuerzo de los carros, este aun no contaba con
los complementos que ayudan a subir y bajar el mecanismo, pero dado su peso solo tenía que hacer presión por la
parte superior para ir descendiendo la broca y perforando el acero,
no recuerdo muy bien pero diría que esta experiencia me permitió
ver el punto en donde debía colocar la palanca de ese complemento
que aun le faltaba al taladro.
Por ahí del 10 de mayo estaba
terminando de alinear los carros, no había sido nada sencillo, ni
era algo que me pareciera completamente perfecta, pero ahí estaba y
lucía adecuado para el trabajo que haría, ya con el prototipo
aceptable terminado comencé a pensar en como reducir el tiempo de
armado e incluso en algunas mejoras, estaba dejando en segundo plano
el armado de la cabina de pasajeros la cual integraría dos carros
como estos, precisamente porque de cualquier manera la forma de esa
sección, en la que se integran sería hecha en base a los
requerimientos de montaje de estos carros.
Fabricación de carro con rodajas.
Después de informar de la falta de
presupuesto para continuar paso aun un mes más para recibirlo, por
la ausencia también de presupuesto, tuve que buscar la manera de
financiar mis gastos, ahí fue mi familia quien estuvo haciendo
algunas aportaciones, dado estos tiempos de desfase por cuestiones de
acondicionamiento de la infraestructura para el proyecto, a mi
parecer fueron mal interpretados, según mi forma de ver estaban
siendo tomados como indicios de una falta de seriedad por mi parte,
aquello resultaba incomodo pero de alguna manera yo también esperaba
obtener los resultados en menor tiempo, de cualquier manera continué
con el proyecto de la talladora de cremallera, usaría nuevamente los
materiales con que contaba, había algunas piezas de acero que podía
usar y algunos recurso económicos que después devolvería, con
intereses pero que remedio.
Finalmente el 20 de abril el taladro
nuevo paso a mejor vida, ¿Como? Si, como he dicho, se dañó, ¿Que
era lo que estaba pasando? Aun no lo entendía, pero de cualquier
manera ese taladro se iría a garantía, lo que es lo mismo a nada
por el momento, sin taladro acabado de comprar, me responderían en
20 a 30 días, yo necesitaba barrenar, ahora el problema era que no
había para otro taladro, además necesitaba uno de banco uno de
mediana potencia podía costar de $7,000.00 MXN en adelante, valla
problema, como lo resolvería si ya había agotado el presupuesto
para la primera etapa y aun no tenía resultados.
Tres días más tarde estaba decidido a
fabricar mi propia versión de taladro de banco, al igual que en el
caso del torno solo tenía la idea de las funciones básicas que
requeriría, habían pasado tres días desde que falló el taladro
nuevo y los había dedicado al mantenimiento del esmeril, cambio de
algunas piezas y la nueva búsqueda de refacciones para el taladro
viejo, había encontrado un taller que ofreció conseguirlas a un
precio accesible y tomé la opción, mientras tanto procedería al
armado del taladro de banco.
Daño del taladro nuevo
Acondicionando motor para el taladro
Armado de taladro de banco casero
No sería sino hasta inicios de mayo
que estaría terminado, para esto también fueron necesarias algunas
modificaciones al torno, tanto para trabajar algunas piezas que
necesitaría para éste nuevo taladro, como para tomar las chumaceras
y uno de los porta-brocas para usarlo en el taladro, para el 6 de mayo
regresaba a la construcción del prototipo de carro con un taladro
que estaba funcionando bastante bien, me había llevado más de diez
días poder completarlo pero me pareció bastante bueno para ayudarme
en lo que estaba por construir.
Realmente fue algo interesante la
fabricación de esta máquina, hasta este momento no sabría explicar
como es que lograba ver una secuencia de armado que me llevaba a
lograr estas invenciones con tanta simpleza, que aun y con esa
simpleza logré obtener el producto que fue la razón de su creación,
creo yo que con bastante precisión.
Armado del Torno
No obstante, aun después de haber
armado el aparato, aun tenía que entender como usarlo para fabricar
los primeros pernos, lo cual también tuvo su tiempo de aprendizaje,
fabricar el torno me había llevado 7 días, los ajustes y puesta a
punto más el entendimiento de su uso llevó otros 2 días, la
cuestión es que llegado el 26 de marzo ya estaba fabricando los
pernos y la verdad es que quedaron muy bien.
Fue necesario seccionar la solera de 6
mts de 2” x 1” en tramos más pequeños, esto la hacía
manejable, dado mi problema para levantar cosas pesadas, aun el
tamaño resultante era demasiado en ocasiones, después de
seccionarla fue necesario barrenar para fijarla al tramo de IPR que
usaría como mesa de tallado, la complicación aquí era el espesor
de la solera, fue difícil la proyección del barreno a 90o
con respecto de la cara superior, luego proyectar estos en el IPR
barrenar y formar rosca en el IPR, no no era posible, no sin una base
o un taladro de banco, en todos los casos de los barrenos existía
desplazamiento por lo que la proyección debió hacerse con la solera
encima y proyectando a través del barreno en ella, eso resultaba una
frustración si pensamos en una fabricación en serie o en el
suministrar la pieza ya maquinada y que los barrenos no cacen con los
del IPR; debía ir pensando como resolver esto.
Por lo pronto esto de seccionar la
solera, hacer los barrenos, las roscas y el montaje me había
llevado otros 2 días, luego de los cuales por fin regresaba al
desarrollo de el carro prototipo.
Como parte del proceso consideré
necesario una especie de molde guía de la rosca de una barra roscada
que había conseguido, al menos podía sacar 4 secciones de esa
barra, la cual serviría tanto para el prototipo como para el primer
modelo funcional, con este molde me ayudaría para trazar un dibujo y
tener las medidas que requería tener la cremallera que acoplaría
con esta barra roscada, estas me resultaban prácticamente imposibles
de tomar desde el positivo o sea la barra roscada, a decir verdad el
resultado del molde, de haber sido para reproducir piezas habría
sido un total fracaso, pero para el caso de las medidas fue
aceptable.
Esta intercalación de tareas ayudaba
en cierta forma a el flujo de información imaginaria, en este caso
especifico me refiero a lo que sería la estructura inferior de los
carros y el como acoplarían para integrar uno, debía saber eso
antes de comenzar a desperdiciar tiempo y materiales.
Aquí las cosas se complican para los
pernos, son necesarios juegos más pequeños para la parte inferior
del carro y después de casi 15 días aun no tenía resuelta esta
etapa, para ese momento comencé a notar cosas algo inesperadas ,
había estado enviando la información en video y llevaba una pequeña
bitácora en donde detallaba las actividades, además también debía
procurar llevar al día la bitácora de gastos, resultaba algo
desgastante tener que llevar la presión de varias funciones, a lo
largo de esos días había tenido algunos malestares, quizás por la
presión o por no lograr terminar pronto esa etapa pero había estado
sintiendo dolor en el pecho y molestias en las muelas.
Primera modificación al torno
Hecha para poder tomar las piezas que
necesité en la fabricación del taladro, lo fantástico de esto es
que el mismo torno ayudó a fabricar algunas de sus nuevas piezas.
